{"id":3078,"date":"2026-06-16T03:30:41","date_gmt":"2026-06-16T03:30:41","guid":{"rendered":"https:\/\/regenerative-thermal-oxidation.com\/?p=3078"},"modified":"2026-06-16T03:30:41","modified_gmt":"2026-06-16T03:30:41","slug":"abgasreinigung-zur-reinigung-mehrerer-schadstoffe-fur-die-carbonatproduktion-von-lithiumbatterien-fur-neue-energien","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/regenerative-thermal-oxidation.com\/de\/anwendung\/abgasreinigung-zur-reinigung-mehrerer-schadstoffe-fur-die-carbonatproduktion-von-lithiumbatterien-fur-neue-energien\/","title":{"rendered":"Abgasreinigung f\u00fcr die Herstellung von Lithium-Batteriecarbonat f\u00fcr neue Energien"},"content":{"rendered":"

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Fallstudie \u00b7 Industrielle Emissionskontrolle<\/p>\n

Wie ein f\u00fchrender Lithiumcarbonat-Produzent die gleichzeitige Einhaltung der extrem niedrigen Emissionsgrenzwerte f\u00fcr SO\u2082, NOx, PM, Tellur, Fluorid und S\u00e4urenebel aus 100.000 Nm\u00b3\/h Tunnelofenabgas erreichte \u2013 durch den Einsatz eines wegweisenden f\u00fcnfstufigen integrierten Behandlungssystems, das die Abgasreinigung im F\u00fcllturm, die oxidative Denitrifikation von COA, die Rauchgasentschwefelung mit Kalkstein-Gips, die nasse elektrostatische Abscheidung und die magnetische Rauchfahnenabscheidung kombiniert.<\/p>\n

Lithiumbatterie-Carbonat-Ausgasung<\/span>
\nCOA Oxidative Denitrifikation<\/span>
\nNass-Elektrofilter<\/span>
\nTellur- und Fluoridr\u00fcckgewinnung<\/span>
\nBek\u00e4mpfung von wei\u00dfen Rauchfahnen<\/span><\/div>\n<\/header>\n

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\n
84%<\/div>\n
SO\u2082-Entfernung<\/div>\n
Kalkstein-Gips-Rauchgasentschwefelung<\/div>\n<\/div>\n
\n
60%<\/div>\n
NOx-Entfernung<\/div>\n
COA Oxidative Denitrifikation<\/div>\n<\/div>\n
\n
99.5%<\/div>\n
Tellurentfernung<\/div>\n
R\u00fcckgewinnung aus dem F\u00fcllturm<\/div>\n<\/div>\n
\n
100,000<\/div>\n
Nm\u00b3\/h<\/div>\n
Standard-Abgasvolumen<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

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\n

01 \u2014 Branchenhintergrund<\/p>\n

Lithiumcarbonat als kritischer Batteriestoff und die versch\u00e4rften Emissionsvorschriften<\/h2>\n

Lithiumcarbonat ist ein essenzieller Rohstoff f\u00fcr die Herstellung von Kathodenmaterialien f\u00fcr Lithium-Ionen-Batterien, Glaskeramik und Spezialchemikalien. Das explosionsartige weltweite Wachstum von Elektrofahrzeugen und netzgebundenen Energiespeichersystemen hat zu einem rasanten Ausbau der Lithiumcarbonat-Produktionskapazit\u00e4ten gef\u00fchrt. Die Produktion stieg von 4,1 t\/a im Jahr 2014 auf 39,5 Millionen Tonnen im Jahr 2022 \u2013 eine durchschnittliche j\u00e4hrliche Wachstumsrate von 281 t\/30 Tonnen \u2013 und soll laut Prognosen 110 Millionen Tonnen pro Jahr erreichen, mit einem weiteren Anstieg auf 51,79 Millionen Tonnen bei einer j\u00e4hrlichen Wachstumsrate von 31,11 t\/30 Tonnen. Die Lithiumcarbonat-Produktion ist zentraler Bestandteil der Lieferkette f\u00fcr Elektrofahrzeuge. In zahlreichen L\u00e4ndern und Regionen wurden neue Energien, neue Materialien und Elektrofahrzeuge als strategische Entwicklungspriorit\u00e4ten in F\u00fcnfjahrespl\u00e4nen definiert.<\/p>\n

Der in dieser Fallstudie untersuchte Hersteller ist auf Forschung und Entwicklung, Produktion und Vertrieb von Lithiummaterialien f\u00fcr neue Energien sowie Rubidium-C\u00e4sium-Technologie spezialisiert. Als bedeutendes, integriertes Unternehmen, das auf reichhaltigen lokalen Lithium- und Rubidium-Glimmervorkommen basiert, hat es eine fortschrittliche Technologie zur Lithiumgewinnung aus Glimmer entwickelt, die die traditionellen Herausforderungen der Gewinnungsindustrie \u2013 hohen Energieverbrauch und geringe Ausbeute \u2013 adressiert. Das Unternehmen wird von einer Muttergesellschaft mit fortschrittlichen Technologieressourcen unterst\u00fctzt und agiert als vertikal integrierter Zulieferer entlang der Wertsch\u00f6pfungskette f\u00fcr Lithiummaterialien und Batteriesysteme.<\/p>\n

Das Herstellungsverfahren f\u00fcr Lithiumcarbonat in Batteriequalit\u00e4t nutzt Tunnel\u00f6fen zum Hochtemperatursintern von Carbonatvorprodukten. Diese mit Erdgas befeuerten Tunnel\u00f6fen erzeugen 100.000 Nm\u00b3\/h Rauchgas bei 220 \u00b0C, das ein komplexes Gemisch aus SO\u2082, NOx, Feinstaub, Tellurverbindungen, Fluorverbindungen und Stickoxiden enth\u00e4lt. Diese entstehen sowohl durch die Hochtemperaturverbrennung als auch durch die Verdampfung von Spurenverunreinigungen aus den Carbonatrohstoffen. Da die Umweltauflagen \u2013 insbesondere nach der Festlegung der EU-Richtlinie 2024 \u2013 versch\u00e4rft wurden, \u2026 Vorschriften zur Verwaltung von Genehmigungen f\u00fcr Schadstoffeinleitungen<\/em> und die EU-konforme Emissionskontrollpolitik \u2013 die Anforderung, dass die Abgase von Lithiumcarbonat-Tunnel\u00f6fen die strengen Emissionsgrenzwerte einhalten m\u00fcssen, ist unumg\u00e4nglich geworden.<\/p>\n

\"Magnetisches<\/p>\n

\n
<\/div>\n

\u201eDie Abgase von Carbonat-Tunnel\u00f6fen f\u00fcr Lithiumbatterien stellen eine besondere Herausforderung f\u00fcr die Schadstoffkontrolle dar: Das gleichzeitige Vorhandensein von SO\u2082, NOx, Tellurverbindungen, Fluorid und Feinstaub, kombiniert mit einer wei\u00dfen Rauchfahne aus dem nachgeschalteten, feuchten Abgas der W\u00e4scher, erfordert f\u00fcnf verschiedene Behandlungstechnologien, die in koordinierter Reihenfolge arbeiten. Keine einzelne Technologie kann alle diese Schadstoffkategorien abdecken.\u201c<\/p>\n

\u2014 Technische Zusammenfassung, Projekt zur Rauchgasreinigung in der Lithiumbatterieindustrie (Neue Energien)<\/cite><\/p><\/blockquote>\n<\/section>\n

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02 \u2014 Verschmutzungsprofil<\/p>\n

Abgase aus Tunnel\u00f6fen: Sieben gleichzeitig auftretende Schadstoffkategorien, einschlie\u00dflich Tellur- und Fluoridr\u00fcckgewinnung<\/h2>\n

Der Tunnelofen f\u00fcr Lithiumbatteriekarbonat wird mit Erdgas mit einem Verbrauch von ca. 1.000 m\u00b3\/h befeuert. Der Ofen erzeugt 100.000 Nm\u00b3\/h (180.000 Nm\u00b3\/h unter Prozessbedingungen) Abgas mit einer Temperatur von 220 \u00b0C. Das Abgas enth\u00e4lt gleichzeitig die folgenden Schadstoffklassen:<\/p>\n

    \n
  • SO\u2082 bei einer Anfangskonzentration von 100\u2013500 mg\/Nm\u00b3<\/strong> (Die Spanne ber\u00fccksichtigt die Chargenvariabilit\u00e4t des Carbonat-Rohmaterials). Zielwert am Auslauf: \u2264 80 mg\/Nm\u00b3 mittels Kalkstein-Gips-Rauchgasentschwefelung (REA) mit einer Abscheideleistung von 84%. Aufgrund des gro\u00dfen Eingangsbereichs muss die REA f\u00fcr einen maximalen Wert von 500 mg\/Nm\u00b3 ausgelegt sein.<\/li>\n
  • NOx bei 30\u201350 mg\/Nm\u00b3<\/strong>Im Gegensatz zu Industriekesseln oder Schmelz\u00f6fen, deren NOx-Konzentrationen deutlich h\u00f6her sind, liegen die NOx-Werte im Tunnelofen auf einem relativ moderaten Niveau, m\u00fcssen aber dennoch den Grenzwert von \u2264 80 mg\/Nm\u00b3 einhalten. Die COA-Denitrifikation (Chlordioxid-Oxidation oder katalytische Oxidationsabsorption) erreicht in diesem Konzentrationsbereich eine Entfernungseffizienz von 601 TP3T.<\/li>\n
  • Feinstaub (PM) in einer Konzentration von 30\u201350 mg\/Nm\u00b3<\/strong>Zielwert am Auslass: \u226420 mg\/Nm\u00b3. Feine Carbonat- und Oxidpartikel aus dem Sinterprozess. Der Nasselektrofilter erzielt eine Staubabscheidung von 601 TP3T, zus\u00e4tzlich zu den anderen Feinstaubreinigungseffekten der Waschstufen. Tats\u00e4chliche Staubabscheidungseffizienz des Gesamtsystems: ca. 691 TP3T.<\/li>\n
  • Tellur (Te)-Verbindungen in Konzentrationen von 0,5\u201310 mg\/Nm\u00b3<\/strong>Zielwert f\u00fcr den Auslass: \u22640,05 mg\/Nm\u00b3. Tellur ist ein strategisch wichtiges, seltenes Element, das in einigen Lithiumcarbonat-Rohstoffen als Spurenverunreinigung vorkommt. Es verdampft beim Hochtemperatursintern und muss sowohl zur Wertstoffr\u00fcckgewinnung aufgefangen als auch auf einen extrem niedrigen Emissionsgrenzwert kontrolliert werden. Die W\u00e4scherstufe des F\u00fcllturms (Packungsturm) erreicht eine Tellurabscheideeffizienz von 99,51 % (TP3T) und gewinnt das Tellur zur Wiederverwendung zur\u00fcck.<\/li>\n
  • Fluorid (HF) in einer Konzentration von 0,16\u201320 mg\/Nm\u00b3<\/strong>Zielwert am Auslass: \u2264 6 mg\/Nm\u00b3. Der breite Eingangsbereich spiegelt die Schwankungen des Fluoridgehalts im Rohmaterial wider. Bei der Kalksteinw\u00e4sche entsteht w\u00e4hrend der Rauchgasentschwefelung unl\u00f6sliches Calciumfluorid, das neben den Stufen der Sauergasw\u00e4sche zur Fluoridentfernung beitr\u00e4gt.<\/li>\n
  • S\u00e4urenebel (Nebel) bei 23\u201330 mg\/Nm\u00b3<\/strong>Zielwert f\u00fcr den Auslass: \u226415 mg\/Nm\u00b3. Feine S\u00e4ureaerosoltr\u00f6pfchen aus den Waschstufen m\u00fcssen vor der endg\u00fcltigen Ableitung aufgefangen werden. Der Nass-Elektrofilter entfernt S\u00e4urenebel und poliert gleichzeitig Feinpartikel. S\u00e4urenebel-Abscheidegrad: 70%.<\/li>\n
  • Wei\u00dfe, sichtbare Rauchfahne<\/strong>Das Abgas nach dem W\u00e4scher ist mit Wasserdampf und Restaerosol bei etwa 40 \u00b0C ges\u00e4ttigt. Eine Kombination aus Magnetabscheidung und Nass-Elektrofilter sorgt f\u00fcr die abschlie\u00dfende Reinigung und gew\u00e4hrleistet so eine unter allen Umgebungsbedingungen unsichtbare Abgase.<\/li>\n<\/ul>\n
    \n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n
    Parameter<\/th>\nAnfangskonzentration<\/th>\nOutlet (Design)<\/th>\nEU IED \/ NER Limit<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n
    NOx<\/td>\n30\u201350 mg\/Nm\u00b3<\/td>\n\u226480 mg\/Nm\u00b3<\/td>\nIED 2010\/75\/EU: 100 mg\/Nm\u00b3 (Verbrennung)<\/td>\n<\/tr>\n
    SO\u2082<\/td>\n100\u2013500 mg\/Nm\u00b3<\/td>\n\u226480 mg\/Nm\u00b3<\/td>\nNiederl\u00e4ndisches Aktivit\u00e4tendekret NER<\/td>\n<\/tr>\n
    Feinstaub (PM)<\/td>\n30\u201350 mg\/Nm\u00b3<\/td>\n\u226420 mg\/Nm\u00b3<\/td>\nNiederl\u00e4ndische Verordnung \u00fcber Aktivit\u00e4ten NER \u22645 mg\/Nm\u00b3<\/td>\n<\/tr>\n
    Tellur (Te)<\/td>\n0,5\u201310 mg\/Nm\u00b3<\/td>\n\u22640,05 mg\/Nm\u00b3<\/td>\nIED-BAT Schwermetalle<\/td>\n<\/tr>\n
    Fluorid (HF)<\/td>\n0,16\u201320 mg\/Nm\u00b3<\/td>\n\u22646 mg\/Nm\u00b3<\/td>\nIED 2010\/75\/EU HF BAT<\/td>\n<\/tr>\n
    S\u00e4urenebel<\/td>\n23\u201330 mg\/Nm\u00b3<\/td>\n\u226415 mg\/Nm\u00b3<\/td>\nIED-BAT<\/td>\n<\/tr>\n
    Sichtbare wei\u00dfe Rauchfahne<\/td>\nGegenw\u00e4rtig<\/td>\nKeine (unsichtbar)<\/td>\nKeine sichtbare wei\u00dfe Rauchfahne<\/td>\n<\/tr>\n
    Nenn- (Standard-)Abgasvolumen<\/td>\n100.000 Nm\u00b3\/h<\/td>\n\u2014<\/td>\n\u2014<\/td>\n<\/tr>\n
    Prozessabgasvolumen<\/td>\n180.000 Nm\u00b3\/h (unter den gegebenen Bedingungen)<\/td>\n\u2014<\/td>\n\u2014<\/td>\n<\/tr>\n
    Abgastemperatur (Ofenausgang)<\/td>\n220 \u00b0C<\/td>\n\u2014<\/td>\n\u2014<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n<\/div>\n<\/section>\n
    \n

    <\/p>\n

    \n

    03 \u2014 Behandlungsl\u00f6sung<\/p>\n

    F\u00fcnfstufiges integriertes Reinigungssystem mit Tellurr\u00fcckgewinnung und Beseitigung der wei\u00dfen Rauchfahne<\/h2>\n

    Das integrierte Behandlungssystem wurde entwickelt, um alle sieben Schadstoffkategorien in einer koordinierten f\u00fcnfstufigen Sequenz zu behandeln. Anstatt jeden Schadstoff einzeln zu behandeln, nutzt das System die Vorteile der gegenseitigen Schadstofferfassung in jeder Stufe und koordiniert die Reagenzienchemie so, dass die Reaktionsnebenprodukte einer Stufe die Effizienz der n\u00e4chsten Stufe unterst\u00fctzen.<\/p>\n

    Stufe 1: Vork\u00fchlung am Lufteinlass des Saugzugventilators<\/h3>\n

    Am Einlass des Saugzugventilators wird ein K\u00fchlwasserzusatz verwendet, um die Rauchgastemperatur von 220 \u00b0C auf etwa 120 \u00b0C zu senken. Dadurch wird verhindert, dass die Korrosionsschutzmittel in den nachgeschalteten Aufbereitungsanlagen ihre Nenntemperatur \u00fcberschreiten, und die Innenteile des Nassw\u00e4schers werden vor thermischen Sch\u00e4den gesch\u00fctzt.<\/p>\n

    Stufe 2: Erste Stufe des F\u00fcllturms (Packturm \u2013 Tellur- und Fluoridentfernung)<\/h3>\n

    Gas mit einer Temperatur von ca. 120 \u00b0C tritt in den ersten F\u00fcllturm ein, wo es mit rezirkulierender Waschfl\u00fcssigkeit in Kontakt kommt. In diesem Turm reagieren Tellurverbindungen und Fluorid im Gas mit Wasser zu l\u00f6slichen Verbindungen, die von der Waschfl\u00fcssigkeit absorbiert werden. Mit steigendem Fl\u00fcssigkeitsstand im F\u00fcllturm wird ein Teil des tellur- und fluoridhaltigen Abwassers mittels Transferpumpen in den Eindick-\/Entsalzungsbeh\u00e4lter geleitet. Dieses prim\u00e4re tellurhaltige Abwasser reagiert mit zugesetztem Calciumfluorid: Durch die Zugabe von Calciumfluorid f\u00e4llt dieses aus, und die Fl\u00fcssigkeit wird anschlie\u00dfend durch Druckfiltration weiterverarbeitet, um eine Fest-Fl\u00fcssig-Trennung zu erreichen, wasserl\u00f6sliches Fluorid zu entfernen und Wasser zu recyceln. Entscheidend f\u00fcr diese Stufe ist die pH-Wert-Regelung in der rezirkulierenden Fl\u00fcssigkeit des F\u00fcllturms (Tellurentfernungsturms), die gleichzeitige Anpassung des Pumpenbetriebs an die Rauchgastemperatur und den Tellurgehalt sowie die Regulierung der Zugabemengen von Tellur und Promotor. Der F\u00fcllturm erreicht eine Tellur-Entfernungseffizienz von 99,51 TP3T und eine Fluorid-Entfernungseffizienz von 701 TP3T.<\/p>\n

    Stufe 3: COA-Denitrifikationssystem<\/h3>\n

    Das Abgas nach der W\u00e4scherreinigung gelangt zur\u00fcck in die COA-Denitrifikationsanlage (Chlordioxid-Oxidation\/katalytische oxidative Absorption). Zu diesem Zeitpunkt enth\u00e4lt das Rauchgas noch oxidierbare NOx. Der COA-Denitrifikationsmechanismus oxidiert NO (schlecht wasserl\u00f6slich) mithilfe von Chlordioxid zu NO\u2082 (gut wasserl\u00f6slich). Dadurch wird eine nachfolgende Nassw\u00e4sche erm\u00f6glicht, die eine signifikante NOx-Reduzierung erzielt, die mit herk\u00f6mmlicher Wasser- oder Alkaliw\u00e4sche allein nicht m\u00f6glich ist. Die COA-Anlage erreicht einen Denitrifikationswirkungsgrad von 60% und reduziert den NOx-Gehalt von 30\u201350 mg\/Nm\u00b3 am Einlass auf \u2264 80 mg\/Nm\u00b3 am Auslass. Nach der COA-Denitrifikation wird das Gas zur Schwefeldioxid-Entfernung der Rauchgasentschwefelungsanlage (REA) zugef\u00fchrt.<\/p>\n

    Stufe 4: Rauchgasentschwefelungsturm aus Kalkstein und Gips (\u03c64,6 m, 202.000 Nm\u00b3\/h)<\/h3>\n

    Das nach der COA-Behandlung abgef\u00fchrte Gas gelangt zur SO\u2082-Entfernung in den Kalkstein-Gips-Rauchgasentschwefelungsturm. Der Turm erreicht eine Entschwefelungseffizienz von 841 TP3T und reduziert den SO\u2082-Gehalt von 100\u2013500 mg\/Nm\u00b3 auf \u2264 80 mg\/Nm\u00b3. Wichtige Parameter: Turminnendurchmesser \u03c6 4,6 m; Fl\u00fcssigkeits-Gas-Verh\u00e4ltnis 15,5; Spr\u00fchschichten 3; Einzelpumpenf\u00f6rdermenge 600 m\u00b3\/h; Schlammabsetzzeit 5 h; Kalksteinverbrauch 65 kg\/h (maximaler Verbrauch); Gipsproduktion 131 kg\/h (maximale Produktion); Gipsfeuchtegehalt \u2264 151 TP3T; Tropfenabscheider der ersten Stufe: 2-lagiges Siebsystem; Tropfenabscheider der zweiten Stufe: 1-lagiger Siebabscheider + 1 Rohrb\u00fcndel-Tropfenabscheider. Zwischenspeicherkapazit\u00e4t f\u00fcr Kalkstein: 10 m\u00b3, Autonomie f\u00fcr 7 Tage. Das bei der Rauchgasentschwefelung anfallende Gips-Nebenprodukt wird entw\u00e4ssert und kann als Baustoff wiederverwendet werden.<\/p>\n

    Stufe 5: Nasselektrofilter (WESP) + Magnetische Rauchgasreinigung<\/h3>\n

    Das nach der Rauchgasentschwefelung (REA) verbleibende Feinstaubpartikel, S\u00e4urenebeltr\u00f6pfchen und ges\u00e4ttigten Wasserdampf wird in den Nass-Elektrofilter (Modell BLSD360-64, Turm-Au\u00dfenkonfiguration, Bodeneintritt\/Oberaustritt) geleitet. Der Nass-Elektrofilter ionisiert mithilfe eines Hochspannungsfeldes (Generator BLEMG-2K, 80 kW mittlere Leistung, Abscheidegrad \u2265 951 TP3T) die verbleibenden Feinstaubpartikel und den S\u00e4urenebel und transportiert sie zur Abscheideelektrode. Schadstoffkonzentration am Einlass: 100 mg\/m\u00b3; am Auslass: 5 mg\/m\u00b3. Abmessungen der Anlage: Grundfl\u00e4che 6.200 \u00d7 7.200 mm; H\u00f6he 17.900 mm; Systemwiderstand 350 Pa; Auslegungsdruck \u00b1 5.000 Pa; Betriebstemperatur < 40 \u00b0C. Die Funktion zur magnetischen Rauchfahnenunterdr\u00fcckung des BLEMG-2K-Generators sorgt f\u00fcr die endg\u00fcltige Beseitigung der wei\u00dfen Rauchfahne, nachdem der WESP den Gasstrom tiefengereinigt hat, und gew\u00e4hrleistet so einen unsichtbaren Abgasaustritt.<\/p>\n

    \n
    \n
    Tunnel
    \nOfen
    \n220 \u00b0C<\/div>\n
    \u2192<\/div>\n
    Vork\u00fchlung
    \n\u2192120\u00b0C
    \nIDF-Fan<\/div>\n
    \u2192<\/div>\n
    F\u00fcllturm \u2b50
    \nTe + F\u207b Entfernung
    \n99.5% \/ 70%<\/div>\n
    \u2192<\/div>\n
    Echtheitszertifikat \u2b50
    \nDenitrifikation
    \n60% NOx<\/div>\n
    \u2192<\/div>\n
    FGD \u2b50
    \nKalkstein
    \n84% SO\u2082<\/div>\n
    \u2192<\/div>\n
    WESP+MPA \u2b50
    \nPM\/Nebel\/Plume
    \n\u226595%<\/div>\n
    \u2192<\/div>\n
    Sauber
    \nStapel<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

    \u2b50 Neue oder modernisierte Ausr\u00fcstung in diesem Projekt<\/p>\n

    \"Prozessablaufdiagramm<\/p>\n

    \"Fassadenzeichnungen<\/p>\n<\/section>\n

    \n

    <\/p>\n

    \n

    04 \u2014 Kernvorteile<\/p>\n

    Warum diese f\u00fcnfstufige Architektur die richtige L\u00f6sung f\u00fcr das Abgas von Tunnel\u00f6fen aus Karbonat ist<\/h2>\n
      \n
    • \u2713<\/span>
      \nTellurgewinnung mit einer Effizienz von 99,51 TP3T \u2013 ein Ertragsfaktor, nicht nur eine Compliance-Verpflichtung:<\/strong> Tellur ist ein strategisch wichtiges und wirtschaftlich wertvolles Spurenelement. Bei einer Abscheideeffizienz von 99,51 % (TP3T) aus einer Eingangskonzentration von 0,5\u201310 mg\/Nm\u00b3 gewinnt die F\u00fcllturmstufe tellurreiche Waschfl\u00fcssigkeit zur\u00fcck, die nach Calciumfluoridf\u00e4llung und Druckfiltration zur Tellurgewinnung f\u00fcr die Wiederverwendung in der Batteriematerialherstellung aufbereitet werden kann. Die Einhaltung der Vorschriften zur Tellurabscheidung auf \u2264 0,05 mg\/Nm\u00b3 schafft gleichzeitig die M\u00f6glichkeit der Rohstoffr\u00fcckgewinnung, wodurch die Betriebskosten des Aufbereitungssystems teilweise kompensiert werden.<\/li>\n
    • \u2713<\/span>
      \nDie COA-Denitrifikation erzielt eine NOx-Entfernung, die mit herk\u00f6mmlichen Nassreinigungsverfahren nicht erreicht werden kann:<\/strong> Die herk\u00f6mmliche alkalische Nassw\u00e4sche absorbiert NO\u2082, jedoch nicht NO, welches 90\u2013951 TP\u00b3T des NOx-Aussto\u00dfes in Tunnel\u00f6fen ausmacht. Das COA-System oxidiert NO vor der Nassabsorptionsstufe mit Chlordioxid zu NO\u2082 und erm\u00f6glicht so eine NOx-Abscheideleistung von 601 TP\u00b3T, die mit herk\u00f6mmlicher Nassw\u00e4sche allein nicht erreichbar ist. Dieser Ansatz macht ein separates SCR-Katalysatorbett \u00fcberfl\u00fcssig, welches eine Hochtemperatur-Gaskonditionierung erfordern und bei den relativ moderaten NOx-Konzentrationen dieser Anwendung erhebliche Investitionskosten und einen Druckverlust verursachen w\u00fcrde.<\/li>\n
    • \u2713<\/span>
      \nIntegriertes Reaktions-Koagulations-Sedimentationsverfahren f\u00fcr Tellurabwasser \u2013 Abwasserfreie Entsorgung gef\u00e4hrlicher Verbindungen:<\/strong> Die tellur- und fluoridhaltige Waschfl\u00fcssigkeit aus dem F\u00fcllturm durchl\u00e4uft eine umfassende kombinierte Reaktions-, Koagulations- und Sedimentationskette: Zugabe von Calciumfluorid zur Fluoridf\u00e4llung, Koagulation, Druckfiltration zur Fest-Fl\u00fcssig-Trennung und R\u00fcckf\u00fchrung des Filtrats in das System. Dadurch wird die kontinuierliche Einleitung tellurhaltiger Abw\u00e4sser vermieden, ein Wasserkreislauf erm\u00f6glicht und sichergestellt, dass Tellur als Feststoff gewonnen und nicht in die Abwasseranlage eingeleitet wird.<\/li>\n
    • \u2713<\/span>
      \nVorteile der Rauchgasentschwefelung von Kalkstein und Gips f\u00fcr Lithiumcarbonat-Anwendungen:<\/strong> Das Kalkstein-Gips-Verfahren wurde aufgrund seiner sieben spezifischen Vorteile ausgew\u00e4hlt: (1) geringer Energieverbrauch; (2) Gips als Nebenprodukt kann ohne Sekund\u00e4rverschmutzung entsorgt werden; (3) geringer Platzbedarf und optimiertes Str\u00f6mungsdesign; (4) computergest\u00fctzte Optimierung f\u00fcr geringen Widerstand und hohe Energieeffizienz; (5) niedrige Gasgeschwindigkeit f\u00fcr gleichm\u00e4\u00dfige Absorption; (6) Kalkstein ist reichlich vorhanden, weit verbreitet und kosteng\u00fcnstig; (7) die Turminnenausstattung nutzt Gegenstrom-Spr\u00fchsystem und Tropfenabscheider, um Ablagerungen an den Turmw\u00e4nden zu reduzieren. Die Kalkstein-Gips-Chemie ist zudem mit dem Fluoridgehalt der Carbonat-Rohstoffe kompatibel, da Fluorid als unl\u00f6sliches Calciumfluorid im Rauchgasentschwefelungs-Schlammkreislauf gebunden und nicht in das Gipsabwasser abgegeben wird.<\/li>\n
    • \u2713<\/span>
      \nNasselektrofilter erzielt gleichzeitig Tiefenreinigung von Feinstaub und Entfernung von S\u00e4urenebel:<\/strong> Der BLSD360-64 WESP (Modell BLEMG-2K) vereint elektrostatische Partikelabscheidung und magnetische Rauchfahnenabscheidung in einem Ger\u00e4t. Das Hochspannungsfeld ionisiert verbleibende Feinstaubpartikel (einschlie\u00dflich der feinen Calciumsulfatkristallite aus der Rauchgasentschwefelungsstufe, die den Nebelabscheider passieren) und f\u00e4ngt sie an der Kollektorelektrode ab. Gleichzeitig werden die restlichen S\u00e4urenebeltr\u00f6pfchen und das Wasseraerosol, die die sichtbare wei\u00dfe Rauchfahne erzeugen, erfasst. Die kombinierte Reinigungsleistung von \u2265 951 TP3T sorgt f\u00fcr eine Schadstoffkonzentration von 5 mg\/m\u00b3 am Auslass und beseitigt die sichtbare wei\u00dfe Rauchfahne in einem einzigen Schritt.<\/li>\n
    • \u2713<\/span>
      \nAutomatischer Neustart per Knopfdruck und Echtzeit-R\u00fcckkopplungssteuerung reduzieren die Arbeitsbelastung des Bedieners und das Risiko von Reaktionsfehlern:<\/strong> Jeder Turm und jedes Becken des Systems ist mit F\u00fcllstandsmessern ausgestattet, die dem Steuerungssystem Echtzeitdaten liefern und so die Wassereinlassventile und Pumpen automatisch verriegeln. Die R\u00fcckmeldung der Harnstoffl\u00f6sungsvorbereitung und der thermischen Harnstoffzersetzung an das Steuerungssystem erm\u00f6glicht die automatische Neustartfunktion per Knopfdruck. Dadurch wird das Risiko von Bedienungsfehlern beim Systemneustart reduziert, der in Systemen mit stark schwankender Last die kritischsten Phasen f\u00fcr Grenzwert\u00fcberschreitungen darstellt.<\/li>\n<\/ul>\n<\/section>\n
      \n

      <\/p>\n

      \n

      05 \u2014 Betriebsergebnisse<\/p>\n

      Gepr\u00fcfte Konformit\u00e4tsdaten: Alle sieben Parameter liegen unterhalb der EU-IED-\/niederl\u00e4ndischen NER-Grenzwerte<\/h2>\n
      \n
      \n
      \u226480 mg<\/div>\n
      SO\u2082-Ausgang (maximal 80)<\/div>\n
      84% Entfernung<\/div>\n<\/div>\n
      \n
      \u226480 mg<\/div>\n
      NOx-Ausgang (Grenzwert 80)<\/div>\n
      60% COA-Entfernung<\/div>\n<\/div>\n
      \n
      \u226420 mg<\/div>\n
      PM-Ausgang (maximal 20)<\/div>\n
      69% Staubentfernung<\/div>\n<\/div>\n
      \n
      \u22640,05 mg<\/div>\n
      Te Outlet (Grenzwert 0,05)<\/div>\n
      99,5% Tellur-R\u00fcckgewinnung<\/div>\n<\/div>\n
      \n
      \u22646 mg<\/div>\n
      HF-Ausgang (maximal 6)<\/div>\n
      70% Fluoridentfernung<\/div>\n<\/div>\n
      \n
      1.047 kW<\/div>\n
      tats\u00e4chliche Laufleistung<\/div>\n
      (max.: 1.186 kW)<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

      Die maximale installierte Anlagenleistung des Gesamtsystems betr\u00e4gt 1.186,67 kW; die tats\u00e4chliche Betriebsleistung liegt bei 1.047,52 kW. Bei 24-Stunden-Dauerbetrieb und einem Strompreis von 0,36 RMB\/kWh belaufen sich die t\u00e4glichen Stromkosten auf 9.050,57 RMB; bei 8.000 Betriebsstunden pro Jahr betragen die j\u00e4hrlichen Stromkosten umgerechnet ca. 301.683,76 RMB. Die j\u00e4hrlichen Wasserkosten betragen ca. 8.000 RMB (4,66 t\/h zu 2 RMB\/t). Die j\u00e4hrlichen Kalksteinkosten betragen ca. 15.360 RMB (64 kg\/h zu 300 RMB\/t).<\/p>\n

      \"Anwendungsszenarien<\/p>\n<\/section>\n

      \n

      <\/p>\n

      \n

      06 \u2014 Hinweise zur Umsetzung<\/p>\n

      Wichtige technische und betriebliche Erkenntnisse zur Abgasbehandlung von Lithiumcarbonat-\u00d6fen<\/h2>\n
        \n
      • \u26a0\ufe0f<\/span>
        \nDie Schwankungen der Rauchgastemperatur und des SO\u2082-Gehalts sind die Hauptursache f\u00fcr Instabilit\u00e4ten im Abgassystem \u2013 daher ist eine enge operative Kommunikation zwischen dem Ofenteam und der Aufbereitungsleitstelle sicherzustellen:<\/strong> Das dokumentierte prim\u00e4re Betriebsrisiko sind Schwankungen der Rauchgastemperatur und der SO\u2082-Konzentration. Die SO\u2082-Eingangskonzentration kann je nach Charge des Carbonat-Rohmaterials zwischen 100 und 500 mg\/Nm\u00b3 liegen. Ein formelles Voranmeldeverfahren f\u00fcr geplante Produktions\u00e4nderungen, die die Gaszusammensetzung oder das Gasvolumen beeinflussen, muss festgelegt und durchgesetzt werden. Eine Vorwarnung von mindestens 15 Minuten vor jeder \u00c4nderung der Ofenbetriebsparameter erm\u00f6glicht es dem Rauchgasentschwefelungssystem, die Reagenzdosierung vor dem Eintritt der Konzentrations\u00e4nderung in den Absorber vorzubereiten.<\/li>\n
      • \u26a0\ufe0f<\/span>
        \nDie pH-Wert-Regelung im F\u00fcllturm (Tellur-Entfernungsturm) ist der betrieblich empfindlichste Parameter:<\/strong> Der Schl\u00fcssel zu einer effizienten Tellurabscheidung liegt in der pH-Wert-Kontrolle der Umw\u00e4lzfl\u00fcssigkeit im F\u00fcllturm, parallel zur Anpassung des Pumpenbetriebs an die Rauchgastemperatur und den Tellurgehalt. Weicht der pH-Wert vom optimalen Absorptionsbereich ab, sinkt die Tellurabscheidungseffizienz rapide, was zu einer \u00dcberschreitung der Grenzwerte und einem Verlust an R\u00fcckgewinnungsleistung f\u00fchrt. Daher ist eine kontinuierliche pH-Wert-\u00dcberwachung mit Alarmschwellenwerten an der unteren und oberen Grenze des Zielbereichs erforderlich. Steigt der pH-Wert \u00fcber den Zielwert, wird automatisch Frischwasser zugef\u00fchrt.<\/li>\n
      • \u26a0\ufe0f<\/span>
        \nDie \u00dcberwachung der Einlasstemperaturen des F\u00fcllturms (Prim\u00e4rw\u00e4scher) und des Rauchgasentschwefelungsturms muss dem Steuerungssystem R\u00fcckmeldung geben, um nachgeschaltete Anlagen zu sch\u00fctzen:<\/strong> Die Temperatur\u00fcberwachung an den Einl\u00e4ssen der ersten und zweiten Turmstufe muss mit dem Steuerungssystem mit automatischer R\u00fcckkopplungsfunktion verbunden sein. Die gemessene Gastemperatur passt die Betriebsparameter der Anlage und die Prozesssollwerte in Echtzeit an, sch\u00fctzt die Korrosionsschutzmaterialien vor \u00dcberschreitung ihrer Nenntemperatur und gew\u00e4hrleistet, dass die Rauchgasentschwefelungschemie im optimalen Temperaturbereich f\u00fcr die Kalksteinaufl\u00f6sung und die Calciumsulfitoxidation abl\u00e4uft.<\/li>\n
      • \u26a0\ufe0f<\/span>
        \nLeckagen in Rohrleitungen w\u00e4hrend des Produktionsprozesses stellen das sekund\u00e4re Betriebsrisiko dar \u2013 die korrosive Gasumgebung beschleunigt den Verschlei\u00df von Verbindungen und Dichtungen:<\/strong> Die Kombination aus saurem Gas und Tellurverbindungen f\u00fchrt zu starker Korrosion an allen medienber\u00fchrten Rohrleitungen. F\u00fchren Sie w\u00f6chentliche Sichtpr\u00fcfungen aller Rohr- und Ventilverbindungen durch, insbesondere der Flanschfl\u00e4chen, Kompensatoren und Pumpendichtungen. Halten Sie ein Ersatzteillager f\u00fcr alle kritischen Rohrleitungsabschnitte bereit. Der Austausch von Rohrleitungsabschnitten im Notfall muss innerhalb von 4 Stunden m\u00f6glich sein, um Produktionsausf\u00e4lle \u00fcber das geplante Wartungsfenster hinaus zu vermeiden.<\/li>\n
      • \u26a0\ufe0f<\/span>
        \nTellurhaltiges Abwasser aus dem Abf\u00fcllturm muss als gef\u00e4hrlicher Abfallstrom behandelt werden, bis die Tellurkonzentration im Abwasser nachweislich unterhalb des Schwellenwerts liegt:<\/strong> Tellur ist gem\u00e4\u00df der EU-REACH-Verordnung bei Konzentrationen oberhalb der Umweltgrenzwerte als gef\u00e4hrlicher Stoff eingestuft. Das Abwasser aus der Abf\u00fcllturmreaktion enth\u00e4lt gel\u00f6ste Tellurverbindungen und Calciumfluorid-Feststoffe, die vor der Genehmigung einer Einleitung oder Wiederverwendung laboranalytisch charakterisiert werden m\u00fcssen. Das feste Produkt der Druckfiltration (Calciumtellurid-\/Calciumfluorid-Filterkuchen) muss ebenfalls vor der Entsorgung oder Wiederverwendung klassifiziert werden.<\/li>\n
      • \u26a0\ufe0f<\/span>
        \nDas WESP-Hochspannungssystem (80 kV) erfordert strenge elektrische Sicherheitsprotokolle und Personenzugangskontrollen:<\/strong> Der Nass-Elektrofilter arbeitet mit einer Hochspannung von ca. 80 kV. Der Zutritt zum WESP-Bereich muss durch ein formelles Lockout\/Tagout-Verfahren (LOTO) mit physischer Schl\u00fcsselverriegelung zur Trennung der Hochspannungsversorgung vor jedem Betreten geregelt werden. Gem\u00e4\u00df den niederl\u00e4ndischen Elektroinstallationsvorschriften (NEN 3140) ist eine j\u00e4hrliche elektrische Sicherheitspr\u00fcfung durch eine zertifizierte Pr\u00fcfstelle erforderlich. Das SCADA-System des Generators BLEMG-2K muss eine gepr\u00fcfte Personensicherheitsverriegelung umfassen, die die Hochspannungsaktivierung bei ge\u00f6ffneter Zugangst\u00fcr verhindert.<\/li>\n<\/ul>\n<\/section>\n
        \n

        <\/p>\n

        \n

        07 \u2014 Wichtigste Erkenntnisse aus dem Ingenieurwesen<\/p>\n

        Vier Lehren aus diesem Projekt zur Reinigung von Lithiumbatterie-Carbonat-Abgasen<\/h2>\n
          \n
        • 1<\/span>
          \nDie Einhaltung gesetzlicher Vorschriften und die M\u00f6glichkeiten zur Rohstoffr\u00fcckgewinnung sind keine Alternativen \u2013 sie k\u00f6nnen so gestaltet werden, dass sie sich gegenseitig verst\u00e4rken.<\/strong> Die Tellur-Abscheidungsvorgabe (Ausgang \u2264 0,05 mg\/Nm\u00b3) erm\u00f6glicht gleichzeitig die R\u00fcckgewinnung von 99,51 % Tellur aus dem Abgasstrom. Das gewonnene Tellur kann direkt in der Batteriematerialherstellung wiederverwendet werden. Projekte, die die Einhaltung der Vorschriften ausschlie\u00dflich als Kostenfaktor betrachten, verpassen die wirtschaftliche Chance, wertvolle Verbindungen zur\u00fcckzugewinnen, deren Abscheidung ohnehin gesetzlich vorgeschrieben ist. Tellur, Fluorid, Gips und W\u00e4rmer\u00fcckgewinnung sind Beispiele aus diesem Projekt, bei denen die Einhaltung der Vorschriften und die M\u00f6glichkeit der Ressourcenr\u00fcckgewinnung Hand in Hand gehen.<\/li>\n
        • 2<\/span>
          \nDie oxidative Denitrifikation mittels COA ist die geeignete Technologie f\u00fcr moderate NOx-Konzentrationen (30\u201350 mg\/Nm\u00b3) in Nassw\u00e4scheanwendungen, bei denen SCR \u00fcberdimensioniert w\u00e4re.<\/strong> Bei einer NOx-Eingangskonzentration unter 100 mg\/Nm\u00b3 und bereits vorhandenen Nassw\u00e4schestufen ist die COA-Denitrifikation (Entfernung von 60%, kein Katalysatorbett erforderlich, Betrieb bei den Betriebstemperaturen des W\u00e4schers m\u00f6glich) wirtschaftlicher und betrieblich sinnvoller als die SCR-Reaktion (die ein Temperaturmanagement von 350\u2013400 \u00b0C, die Beschaffung und den Austausch des Katalysators sowie ein Ammoniak- oder Harnstoff-Einspritzsystem erfordert). Die Technologieauswahl sollte sich nach der spezifischen NOx-Konzentration und dem Kontext der Aufbereitungsanlage richten und nicht nach der Vertrautheit des Spezifikationsverfassers mit einer bestimmten Technologie.<\/li>\n
        • 3<\/span>
          \nGro\u00dfe Schwankungsbreiten der Schadstoffkonzentrationen am Einlass erfordern eine Systemauslegung f\u00fcr den schlimmsten Fall, nicht f\u00fcr den Durchschnittsfall.<\/strong> Der SO\u2082-Eingangsbereich von 100\u2013500 mg\/Nm\u00b3 entspricht einer f\u00fcnffachen Schwankung zwischen Minimum und Maximum. Ein f\u00fcr den Durchschnittswert (z. B. 300 mg\/Nm\u00b3) ausgelegtes System mit einer Abscheideleistung von 84% erreicht unter durchschnittlichen Bedingungen einen Ausgangswert von 48 mg\/Nm\u00b3, jedoch bei Spitzenwerten von 500 mg\/Nm\u00b3 einen Ausgangswert von 80 mg\/Nm\u00b3 \u2013 genau an der Grenze. Jede Betriebsungenauigkeit f\u00fchrt dabei zu einer \u00dcberschreitung der Grenzwerte. Die korrekte Auslegungsgrundlage ist stets die maximale Eingangskonzentration; die Toleranz bei durchschnittlichen Konzentrationen dient als eingebauter Puffer gegen Betriebsschwankungen.<\/li>\n
        • 4<\/span>
          \nDurch die Nutzung bestehender Prozessinfrastruktur anstatt der Entwicklung einer komplett neuen Aufbereitungsanlage werden die Investitionskosten und der Installationsaufwand reduziert.<\/strong> Dieses Projekt baute auf der bestehenden Technologie- und Prozessinfrastruktur der Anlage auf und optimierte die Schnittstellen zwischen neuen Aufbereitungsstufen und vorhandenen Anlagen, anstatt die bestehende Infrastruktur zu ersetzen. Die zentrale Ingenieurdisziplin bestand darin, die M\u00f6glichkeiten der vorhandenen Infrastruktur (Durchflussraten, Temperaturen, Dr\u00fccke, chemische Zusammensetzung) pr\u00e4zise zu charakterisieren und lediglich die zus\u00e4tzliche Aufbereitungskapazit\u00e4t zu planen, die das bestehende System nicht bereitstellen kann. Dieser Ansatz reduziert die Projektkosten typischerweise um 20\u2013351 TP3T im Vergleich zur Planung eines komplett neuen Aufbereitungssystems.<\/li>\n<\/ul>\n<\/section>\n
          \n

          <\/p>\n

          \n

          08 \u2014 H\u00e4ufig gestellte Fragen<\/p>\n

          Abgasbehandlung von Carbonat-Tunnel\u00f6fen f\u00fcr Lithiumbatterien: Zehn Fragen beantwortet<\/h2>\n

          Fragen von Managern f\u00fcr Umweltgenehmigungen, Ingenieuren f\u00fcr die Batteriematerialproduktion und Nachhaltigkeitsteams in Produktionsst\u00e4tten f\u00fcr Lithiumcarbonat und Kathodenaktivmaterialien, die Modernisierungen der Rauchgasreinigung gem\u00e4\u00df den Anforderungen der EU-Verordnung \u00fcber die Bek\u00e4mpfung von Umweltverschmutzung durch Umweltverschmutzung (IED) \/ der niederl\u00e4ndischen Verordnung \u00fcber Aktivit\u00e4ten (Niederlande Activities Decree) planen.<\/p>\n

          \nFrage 1: Warum wird in dieser Anwendung die COA-Denitrifikation anstelle der SCR-Reduktion f\u00fcr die NOx-Entfernung eingesetzt?<\/summary>\n
          F\u00fcr eine effektive katalytische Reaktion ben\u00f6tigt die SCR-Anlage eine Gastemperatur von 350\u2013400 \u00b0C. Das Abgas des Lithiumcarbonat-Tunnelofens wurde vor den Behandlungsstufen bereits auf ca. 120 \u00b0C vorgek\u00fchlt. Eine erneute Erw\u00e4rmung des Gases auf die SCR-Betriebstemperatur w\u00fcrde einen erheblichen Energieverlust und zus\u00e4tzliche Investitionskosten f\u00fcr den W\u00e4rmetauscher verursachen. Die COA-Denitrifikation arbeitet bei Umgebungstemperaturen (30\u201370 \u00b0C), ben\u00f6tigt kein Katalysatorbett und erreicht eine NOx-Entfernung von 60% im Eingangskonzentrationsbereich von 30\u201350 mg\/Nm\u00b3 dieser Anwendung \u2013 was ausreicht, um den Grenzwert von \u2264 80 mg\/Nm\u00b3 am Ausgang einzuhalten. Bei h\u00f6heren NOx-Konzentrationen (\u00fcber 200 mg\/Nm\u00b3) w\u00fcrde die SCR-Anlage eine h\u00f6here Entfernungseffizienz erzielen und trotz der Kosten f\u00fcr das Temperaturmanagement m\u00f6glicherweise bevorzugt werden; bei 30\u201350 mg\/Nm\u00b3 ist die COA-Anlage die kosteng\u00fcnstigere und betrieblich sinnvollere Wahl.<\/div>\n<\/details>\n
          \nFrage 2: Was geschieht mit dem Tellur, das in der Waschlauge des F\u00fcllturms zur\u00fcckgewonnen wird?<\/summary>\n
          Die tellurhaltige Waschlauge aus dem F\u00fcllturm wird in einen Eindickungs-\/Entsalzungsbeh\u00e4lter \u00fcberf\u00fchrt, wo Calciumfluorid zugegeben wird. Die Zugabe von Calciumfluorid f\u00fchrt zur Ausf\u00e4llung von Calciumfluorid (Fluoridbindung aus der L\u00f6sung) und f\u00f6rdert zudem die Koagulation von Tellurverbindungen. Die resultierende Suspension wird einer Druckfiltration zur Fest-Fl\u00fcssig-Trennung unterzogen, wodurch ein Feststoffkuchen entsteht, der konzentrierte Tellurverbindungen und Calciumfluorid enth\u00e4lt. Dieser Kuchen dient als Rohstoff f\u00fcr die Tellurgewinnung und -raffination. Das gekl\u00e4rte Filtrat wird als Waschlauge in den F\u00fcllturm zur\u00fcckgef\u00fchrt, wodurch ein internes Wasserrecycling erreicht wird. Bevor ein Einleitungs- oder Wiederverwendungsweg festgelegt wird, muss die Tellurkonzentration im Filtrat gemessen und best\u00e4tigt werden, dass sie unterhalb des geltenden Umweltgrenzwerts gem\u00e4\u00df der EU-REACH-Verordnung liegt.<\/div>\n<\/details>\n
          \nFrage 3: Wie sieht der Compliance-Rahmen f\u00fcr Abgase aus Lithiumcarbonat-\u00d6fen gem\u00e4\u00df den EU-IED- und niederl\u00e4ndischen Vorschriften aus?<\/summary>\n
          Produktionsanlagen f\u00fcr Lithiumcarbonat in den Niederlanden fallen als Anlagen des anorganischen Chemiesektors unter die EU-Industrieemissionsrichtlinie (IED 2010\/75\/EU). Die geltenden BVT-Schlussfolgerungen legen Emissionsgrenzwerte f\u00fcr SO\u2082, NOx, Staub, HF und Schwermetalle, einschlie\u00dflich Tellur, fest. Niederl\u00e4ndische Umweltgenehmigungen werden gem\u00e4\u00df dem Aktivit\u00e4tsdekret (Activiteitenbesluit milieubeheer) und dem Umweltamt (Omgevingswet) erteilt, wobei die standortspezifischen Grenzwerte vom Umweltamt (Omgevingsdienst) auf Provinzebene festgelegt werden. Tellur und Fluorid unterliegen als gef\u00e4hrliche Stoffe besonderen Genehmigungsauflagen gem\u00e4\u00df der EU-REACH-Verordnung (EG) 1907\/2006. Die Anforderungen an das Emissionsmanagementsystem (CEMS) im Rahmen der niederl\u00e4ndischen Genehmigungen f\u00fcr die anorganische Chemieproduktion umfassen die kontinuierliche \u00dcberwachung von SO\u2082, NOx, PM, HF und O\u2082 sowie die regelm\u00e4\u00dfige Probenahme von Schwermetallen und anderen branchenspezifischen Parametern. Alle CEMS m\u00fcssen nach den Normen EN 14181 QAL1\/QAL2\/AST zertifiziert und an das Meldesystem der zust\u00e4ndigen Beh\u00f6rde angeschlossen sein.<\/div>\n<\/details>\n
          \nFrage 4. Wie bew\u00e4ltigt das Kalkstein-Gips-Rauchgasentschwefelungssystem den SO\u2082-Eingangskonzentrationsbereich von 100\u2013500 mg\/Nm\u00b3?<\/summary>\n
          Die Rauchgasentschwefelungsanlage (REA) ist f\u00fcr die maximale SO\u2082-Eingangskonzentration (500 mg\/Nm\u00b3) mit dem angestrebten Abscheidegrad von 84% ausgelegt und erreicht unter diesen ung\u00fcnstigsten Bedingungen einen SO\u2082-Ausgangswert von \u2264 80 mg\/Nm\u00b3. Bei einer niedrigeren tats\u00e4chlichen SO\u2082-Eingangskonzentration (100 mg\/Nm\u00b3) erreicht die Anlage einen Ausgangswert von \u2264 16 mg\/Nm\u00b3 \u2013 eine gr\u00f6\u00dfere Toleranz. Online-SO\u2082-Analysatoren am Ein- und Ausgang der REA \u00fcberwachen kontinuierlich die Konzentration und erm\u00f6glichen so die dynamische Anpassung der Kalksteinsuspension an die jeweilige Eingangskonzentration. Der Kalksteinvorrat gew\u00e4hrleistet eine Autonomie von 7 Tagen und stellt sicher, dass vor\u00fcbergehende Versorgungsunterbrechungen die Einhaltung der Grenzwerte nicht beeintr\u00e4chtigen. Bei maximaler SO\u2082-Belastung betr\u00e4gt der Kalksteinverbrauch 65 kg\/h und die Gipsproduktion 131 kg\/h; diese Werte skalieren proportional zur tats\u00e4chlichen SO\u2082-Eingangskonzentration.<\/div>\n<\/details>\n
          \nFrage 5: Welche j\u00e4hrlichen Betriebskosten sollten f\u00fcr dieses integrierte Aufbereitungssystem eingeplant werden?<\/summary>\n
          Die wichtigsten j\u00e4hrlichen Betriebskostenkategorien sind: (1) Strom: 1.047,52 kW tats\u00e4chliche Betriebsleistung bei 8.000 Betriebsstunden pro Jahr und einem Strompreis von 0,36 RMB\/kWh, entsprechend ca. 301,7 Zehntausend RMB; (2) Wasser: Verbrauch 4,66 t\/h, entsprechend ca. 8 Zehntausend RMB; (3) Kalkstein: 64 kg\/h zu 300 RMB\/t, entsprechend ca. 15,36 Zehntausend RMB; (4) COA-Reagenz (Chlordioxid oder gleichwertig): Berechnung anhand des spezifischen Verbrauchs und des aktuellen Marktpreises; (5) Ersatzteile: F\u00fcllk\u00f6rper im F\u00fcllturm (alle 3 Jahre), Inspektion der Rauchgasentschwefelungsd\u00fcse (j\u00e4hrlich), Reinigung der WESP-Sammelelektrode (alle 6 Monate), Gleitringdichtungen der Pumpe (j\u00e4hrlich). Der Verkauf von Tellurr\u00fcckgewinnung deckt einen Teil dieser Kosten, und der Verkauf von Gips als Nebenprodukt f\u00fchrt zu einer zus\u00e4tzlichen Gutschrift.<\/div>\n<\/details>\n
          \nQ6. Kann die gleiche Systemarchitektur auch auf andere Lithiumbatterie-Materialherstellungsprozesse (LFP-Kathode, NMC-Kathode usw.) angewendet werden?<\/summary>\n
          Ja, mit prozessspezifischen Anpassungen. Die Produktion von Lithium-Eisenphosphat (LFP)-Kathoden erzeugt Abgas mit einem signifikanten Gehalt an Phosphorverbindungen (aus dem Phosphat-Rohmaterial). Dies erfordert eine modifizierte W\u00e4scherchemie der ersten Stufe, um die Phosphatverbindungen vor der Rauchgasentschwefelung (REA) abzuscheiden. Die Produktion von Nickel-Mangan-Kobalt (NMC)-Kathoden erzeugt Abgas mit Nickel- und Kobalt-Schwermetallgehalt, was eine f\u00fcr die Schwermetallabscheidung und -r\u00fcckgewinnung optimierte Nassw\u00e4scherchemie erfordert. Die allgemeine f\u00fcnfstufige Architektur \u2013 Vork\u00fchlung, W\u00e4scher im F\u00fcllturm der ersten Stufe zur R\u00fcckgewinnung spezifischer Metalle, oxidative Denitrifikation, Kalkstein-Gips-REA, Nassw\u00e4scher mit Rauchfahnenabsaugung \u2013 ist auf andere Kathodenmaterialien in \u00d6fen \u00fcbertragbar. Die W\u00e4scherchemie der ersten Stufe muss jedoch an das spezifische Spurenelementprofil jedes Kathodenmaterialtyps angepasst werden.<\/div>\n<\/details>\n
          \nFrage 7. Wie wird das Gips-Nebenprodukt aus der Rauchgasentschwefelungsstufe so behandelt, dass die EU-Umweltvorschriften eingehalten werden?<\/summary>\n
          Der bei einer maximalen Produktionsrate von bis zu 131 kg\/h erzeugte Rauchgasentschwefelungsgips (Calciumsulfat-Dihydrat) wird vor dem Transport auf einen Restfeuchtegehalt unter 151 \u00b5g\/m\u00b3 entw\u00e4ssert. Bei Rauchgasentschwefelungsgips aus anderen industriellen Prozessen als der Energieerzeugung h\u00e4ngt die Einstufung als Nebenprodukt oder Abfall davon ab, ob der Gips die Kriterien der EU-Nebenproduktverordnung und die geltenden Qualit\u00e4tsstandards erf\u00fcllt. Kann nachgewiesen werden, dass der Gips die Reinheitsanforderungen der EN 13279-1 (Gipsbindemittel) erf\u00fcllt und keine regulierten Verunreinigungen (einschlie\u00dflich Fluorid aus dem Lithiumcarbonat-Rohmaterial) in Konzentrationen oberhalb der Grenzwerte enth\u00e4lt, kann er als Nebenprodukt eingestuft und an die Baustoffindustrie verkauft werden. Sind Fluorid oder andere Verunreinigungen oberhalb der Grenzwerte vorhanden, muss der Gips als Industrieabfall \u00fcber einen zugelassenen Entsorgungsbetrieb entsorgt werden.<\/div>\n<\/details>\n
          \nFrage 8. Welche elektrischen Sicherheitsanforderungen gelten gem\u00e4\u00df den niederl\u00e4ndischen Vorschriften f\u00fcr Nass-Elektrofilter?<\/summary>\n
          Das WESP arbeitet mit einer Hochspannung von ca. 80 kV und gilt daher gem\u00e4\u00df den niederl\u00e4ndischen Normen NEN 3140 (Regeln f\u00fcr Arbeiten an oder in der N\u00e4he von elektrischen Anlagen, Niederspannung) und NEN 3840 (Hochspannung) als Hochspannungsanlage. Alle Personen, die Zugang zum WESP-Bereich haben, m\u00fcssen \u00fcber die entsprechende NEN 3140\/3840-Zertifizierung verf\u00fcgen und vor Betreten das dokumentierte Sperr- und Kennzeichnungsverfahren (LOTO) befolgen. Die Hochspannungsversorgung muss mit einer mechanischen Schl\u00fcsselsperre ausgestattet sein, die eine Aktivierung bei ge\u00f6ffneter Zugangst\u00fcr verhindert. Eine j\u00e4hrliche Inspektion durch eine zertifizierte Pr\u00fcfstelle f\u00fcr elektrische Anlagen ist erforderlich. Wartungsarbeiten an den Hochspannungskomponenten d\u00fcrfen nur von einem zertifizierten Hochspannungselektriker oder unter dessen direkter Aufsicht durchgef\u00fchrt werden.<\/div>\n<\/details>\n
          \nFrage 9. Wie geht das System mit der sichtbaren wei\u00dfen Rauchfahne aus, die aus dem nach der Rauchgasentschwefelung ges\u00e4ttigten Abgas entsteht?<\/summary>\n
          Das Abgas nach der Rauchgasentschwefelung (REA) verl\u00e4sst den REA-W\u00e4scher mit einer Temperatur von ca. 40 \u00b0C, ges\u00e4ttigt mit Wasserdampf und enth\u00e4lt Restpartikel aus Feinstaub und S\u00e4urenebel. Ohne weitere Behandlung w\u00fcrde dieses Gas unter den meisten Umgebungsbedingungen eine anhaltende, sichtbare wei\u00dfe Rauchfahne am Schornstein bilden. Der Nass-Elektrofilter (WESP) mit integriertem Magnetgenerator BLEMG-2K bietet zwei Mechanismen zur Beseitigung dieser wei\u00dfen Rauchfahne: (1) die elektrostatische Abscheidung von Feinstaubpartikeln und S\u00e4urenebeltr\u00f6pfchen, die als Kondensationskerne f\u00fcr die Bildung der sichtbaren wei\u00dfen Rauchfahne dienen; und (2) die magnetische Rauchfahnenreduzierung, die ges\u00e4ttigte Wasserdampfmolek\u00fcle und Restpartikel im Submikronbereich mittels des Magnetfeldgradienten abscheidet. Diese Kombination erm\u00f6glicht unter allen normalen Betriebsbedingungen einen unsichtbaren Schornsteinaustritt mit einer Schadstoffkonzentration von 5 mg\/m\u00b3 am WESP-Ausgang.<\/div>\n<\/details>\n
          \nF10. Gibt es Referenzanlagen in anderen Produktionsst\u00e4tten f\u00fcr Lithiumbatteriematerialien, die f\u00fcr Besichtigungen zur Verf\u00fcgung stehen?<\/summary>\n
          Ja. Die in dieser Lithiumbatterie-Carbonat-Anlage eingesetzte integrierte Rauchgasreinigungstechnologie wurde bereits in vergleichbaren Produktionsanlagen f\u00fcr neue Energiematerialien angewendet. F\u00fcr qualifizierte Interessenten k\u00f6nnen Besichtigungen von Referenzanlagen vereinbart werden, die den Zugang zu verifizierten CEMS-Konformit\u00e4tsdaten, Dokumentationen zur Tellurr\u00fcckgewinnung und Betriebserfahrungsberichten beinhalten. Bitte nutzen Sie den untenstehenden Kontaktlink, um Referenzdokumente anzufordern oder eine Besichtigung einer vergleichbaren Anlage zur Rauchgasreinigung f\u00fcr Lithiumbatterie-Material\u00f6fen zu vereinbaren.<\/div>\n<\/details>\n<\/section>\n
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