{"id":3146,"date":"2026-06-17T05:04:34","date_gmt":"2026-06-17T05:04:34","guid":{"rendered":"https:\/\/regenerative-thermal-oxidation.com\/?p=3146"},"modified":"2026-06-17T05:04:34","modified_gmt":"2026-06-17T05:04:34","slug":"lavage-alcalin-a-leau-rco-pour-la-production-de-produits-chimiques-fins-dorganofluores-et-de-polyacrylates-reduction-des-cov","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/regenerative-thermal-oxidation.com\/fr\/application\/lavage-alcalin-a-leau-rco-pour-la-production-de-produits-chimiques-fins-dorganofluores-et-de-polyacrylates-reduction-des-cov\/","title":{"rendered":"Lavage alcalin + lavage \u00e0 l'eau + RCO pour la r\u00e9duction des COV dans la production de produits chimiques fins, d'organofluor et de polyacrylates"},"content":{"rendered":"

<\/p>\n

<\/p>\n
\n

\u00c9tude de cas \u00b7 R\u00e9duction des COV<\/p>\n

Comment une entreprise sp\u00e9cialis\u00e9e de haute technologie produisant des compos\u00e9s organofluor\u00e9s et des produits en polyacrylate a r\u00e9ussi \u00e0 \u00e9liminer 97,61 % des COV TP3T et \u00e0 r\u00e9duire les \u00e9missions de NMHC \u00e0 moins de 15 mg\/Nm\u00b3 \u00e0 partir de 20\u00a0000 Nm\u00b3\/h de gaz r\u00e9siduaires complexes de produits chimiques fins provenant de sources multiples\u00a0\u2014 en utilisant un pr\u00e9traitement par lavage alcalin et par lavage \u00e0 l\u2019eau pour traiter les gaz acides et les compos\u00e9s organiques hydrosolubles, puis un RCO (oxydant catalytique r\u00e9g\u00e9n\u00e9ratif) plut\u00f4t qu\u2019un RTO pour l\u2019\u00e9tape d\u2019oxydation finale, permettant une destruction de plus de 951 % des COV TP3T \u00e0 plus de 300\u00a0\u00b0C avec une installation \u00e0 zone antid\u00e9flagrante que la chimie de combustion \u00e0 flamme nue du RTO rend impossible.<\/p>\n

R\u00e9duction des COV par les produits chimiques fins<\/span>
\nOxydation catalytique RCO<\/span>
\nZone antid\u00e9flagrante<\/span>
\nProduction d'organofluor\u00e9s<\/span>
\nOxydation \u00e0 basse temp\u00e9rature \u00e0 300 \u00b0C<\/span><\/div>\n<\/header>\n

<\/p>\n

\n
\n
97.6%<\/div>\n
\u00c9limination des COV<\/div>\n
NMHC 500\u219212 mg\/Nm\u00b3<\/div>\n<\/div>\n
\n
>300\u00b0C<\/div>\n
Temp\u00e9rature du catalyseur RCO<\/div>\n
contre 760 \u00b0C pour RTO<\/div>\n<\/div>\n
\n
20,000<\/div>\n
Nm\u00b3\/h<\/div>\n
Gaz de proc\u00e9d\u00e9 standard<\/div>\n<\/div>\n
\n
328,000<\/div>\n
co\u00fbt total en RMB\/an<\/div>\n
8 000 h\/an<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

<\/p>\n

\n

01 \u2014 Contexte du secteur et d\u00e9cision RCO vs RTO<\/p>\n

Production multiproduits de produits chimiques fins\u00a0: trois raisons sp\u00e9cifiques pour lesquelles RCO remplace RTO dans cette application<\/h2>\n

La chimie fine est un secteur de haute technologie englobant les produits pharmaceutiques, les produits agrochimiques, les interm\u00e9diaires de colorants, les additifs alimentaires et les mat\u00e9riaux de haute performance. Sa production se caract\u00e9rise par des synth\u00e8ses en plusieurs \u00e9tapes, l'utilisation de solvants vari\u00e9s et de faibles volumes de production pour des produits \u00e0 forte valeur ajout\u00e9e. L'entreprise \u00e9tudi\u00e9e ici est une entreprise provinciale de haute technologie, dot\u00e9e d'une capacit\u00e9 de production annuelle de 90\u00a0000 tonnes de produits chimiques organofluor\u00e9s et de 250\u00a0000 tonnes de polym\u00e8res polyacrylates. Elle dispose d'une unit\u00e9 de production bien \u00e9tablie pour les produits organofluor\u00e9s, la polym\u00e9risation des acrylates et la fabrication de mat\u00e9riaux pour batteries au lithium. Ses produits organofluor\u00e9s (notamment les produits agrochimiques organofluor\u00e9s, les interm\u00e9diaires pharmaceutiques et les monom\u00e8res fluor\u00e9s) et ses produits polyacrylates (adh\u00e9sifs en dispersion et polym\u00e8res en \u00e9mulsion) alimentent des march\u00e9s de mat\u00e9riaux de sp\u00e9cialit\u00e9 en forte croissance, sous l'impulsion de la r\u00e9glementation.<\/p>\n

Le choix technologique d\u00e9terminant dans ce projet est celui de l'oxydant catalytique r\u00e9g\u00e9n\u00e9ratif (RCO) par rapport \u00e0 l'oxydant thermique r\u00e9g\u00e9n\u00e9ratif (RTO). Le r\u00e9sum\u00e9 des retours d'exp\u00e9rience expose clairement les trois raisons suivantes\u00a0:<\/p>\n

\n

Pourquoi RCO plut\u00f4t que RTO\u00a0: trois raisons document\u00e9es<\/h3>\n
    \n
  • 1<\/span>
    \nZone de production class\u00e9e zone antid\u00e9flagrante \u2014 l'installation d'un RTO est impossible.<\/strong> Les ateliers de production de compos\u00e9s organofluor\u00e9s et les parcs de stockage sont situ\u00e9s dans des zones class\u00e9es ATEX (en raison de la pr\u00e9sence de vapeurs de solvants inflammables dans l'air ambiant). La technologie RTO utilise la combustion \u00e0 flamme nue (br\u00fbleur \u00e0 \u2265 760 \u00b0C) pour oxyder les COV. L'installation d'\u00e9quipements de combustion \u00e0 flamme nue dans ou \u00e0 proximit\u00e9 d'une zone antid\u00e9flagrante contrevient \u00e0 la directive ATEX 2014\/34\/UE et aux exigences de classification des zones de la norme IEC 60079. La technologie RCO utilise l'oxydation catalytique \u00e0 plus de 300 \u00b0C sans flamme nue\u00a0; la r\u00e9action catalytique \u00e9tant sans flamme, l'installation de la technologie RCO dans ou \u00e0 proximit\u00e9 des zones antid\u00e9flagrantes est conforme aux exigences de classification des zones.<\/li>\n
  • 2<\/span>
    \nLa concentration en gaz est mod\u00e9r\u00e9e avec quelques fluctuations \u2014 le RCO fonctionne \u00e0 une temp\u00e9rature plus basse, ce qui permet d'\u00e9conomiser de l'\u00e9nergie par rapport au RTO.<\/strong> \u00c0 une concentration de 500 mg\/Nm\u00b3 de NMHC, les gaz r\u00e9siduaires de cette installation, issus de la chimie fine, pr\u00e9sentent une teneur inf\u00e9rieure au seuil autothermique de l'oxydation r\u00e9active (RTO) (\u2248 2\u00a0500\u20133\u00a0000 mg\/Nm\u00b3). Une RTO directe n\u00e9cessiterait un apport continu de gaz naturel pour maintenir une temp\u00e9rature de 760 \u00b0C, engendrant ainsi des co\u00fbts de combustible importants. L'oxydation r\u00e9active (RCO) ne requiert qu'une temp\u00e9rature de catalyseur d'environ 300 \u00b0C, atteignable gr\u00e2ce au chauffage \u00e9lectrique (400 kW install\u00e9s) et \u00e0 la chaleur exothermique catalytique, m\u00eame \u00e0 une concentration mod\u00e9r\u00e9e de COV. Le co\u00fbt \u00e9nerg\u00e9tique n\u00e9cessaire pour atteindre et maintenir 300 \u00b0C est bien inf\u00e9rieur \u00e0 celui requis pour maintenir 760 \u00b0C, notamment lorsque la concentration de COV est insuffisante pour un fonctionnement autothermique en RTO.<\/li>\n
  • 3<\/span>
    \nRCO augmente l'efficacit\u00e9 du stockage de chaleur \u00e0 haute temp\u00e9rature, r\u00e9duisant ainsi la consommation d'\u00e9nergie li\u00e9e au fonctionnement de l'installation.<\/strong> Les lits de stockage de chaleur r\u00e9g\u00e9n\u00e9ratifs du RCO r\u00e9cup\u00e8rent au moins 951 TP<\/sub>3 TE<\/sub> de la chaleur de la r\u00e9action catalytique (une valeur certes inf\u00e9rieure en temp\u00e9rature absolue \u00e0 celle du RTO, mais n\u00e9anmoins significative). En r\u00e9cup\u00e9rant cette chaleur pour pr\u00e9chauffer le gaz brut entrant, le RCO r\u00e9duit la consommation d'\u00e9nergie du chauffage \u00e9lectrique n\u00e9cessaire au maintien de la temp\u00e9rature de fonctionnement du catalyseur en r\u00e9gime permanent. Ce gain d'efficacit\u00e9 de r\u00e9cup\u00e9ration de chaleur, appliqu\u00e9 au syst\u00e8me RCO \u00e0 plus basse temp\u00e9rature, offre une meilleure rentabilit\u00e9 \u00e9nerg\u00e9tique globale qu'un RTO pour ce niveau de concentration de COV.<\/li>\n<\/ul>\n<\/div>\n

    \"Application<\/p>\n<\/section>\n

    \n

    <\/p>\n

    \n

    02 \u2014 Profil de pollution<\/p>\n

    Gaz r\u00e9siduaires multi-sources de produits chimiques fins\u00a0: 500\u00a0mg\/Nm\u00b3 de NMHC, gaz acides, solvants multiples et classification des zones antid\u00e9flagrantes<\/h2>\n

    Les gaz r\u00e9siduaires proviennent simultan\u00e9ment de plusieurs sources\u00a0: \u00e9chappement des pompes \u00e0 vide des ateliers de r\u00e9acteurs organofluor\u00e9s, gaz r\u00e9siduaires du r\u00e9acteur, \u00e9missions respiratoires de la zone des cuves, gaz r\u00e9siduaires des ateliers et des cuves, et gaz r\u00e9siduaires de la station d\u2019\u00e9puration. Tous les flux sont regroup\u00e9s sur un collecteur commun et trait\u00e9s comme un flux gazeux combin\u00e9. D\u00e9bit gazeux standard\u00a0: 20\u00a0000\u00a0Nm\u00b3\/h\u00a0; d\u00e9bit de proc\u00e9d\u00e9\u00a0: 22\u00a0196\u00a0Nm\u00b3\/h \u00e0 30\u00a0\u00b0C. Puissance du ventilateur\u00a0: 55\u00a0kW\u00a0; pression du ventilateur\u00a0: 5\u00a0000\u00a0Pa\u00a0; diam\u00e8tre de la gaine\u00a0: \u03c6\u00a0700\u00a0mm. Teneur en O\u2082\u00a0: 211\u00a0TP3T (valeur r\u00e9elle\/de r\u00e9f\u00e9rence). Humidit\u00e9\u00a0: 401\u00a0TP3T.<\/p>\n

    Le profil des COV refl\u00e8te la diversit\u00e9 des voies de synth\u00e8se de la chimie fine\u00a0: cyclohexane, ac\u00e9tone, esters, polyols et de nombreux autres solvants. Aucun compos\u00e9 aromatique de la s\u00e9rie benz\u00e9nique (benz\u00e8ne, tolu\u00e8ne, xyl\u00e8ne) n'est mentionn\u00e9 comme esp\u00e8ce principale dans le gaz initial, bien que les limites de sortie sp\u00e9cifient des seuils pour le benz\u00e8ne, le tolu\u00e8ne et le xyl\u00e8ne, ce qui sugg\u00e8re la pr\u00e9sence de traces issues de r\u00e9actions secondaires du proc\u00e9d\u00e9. La concentration totale de NMHC est de 500\u00a0mg\/Nm\u00b3, soit une concentration mod\u00e9r\u00e9e, inf\u00e9rieure au seuil autothermique de l'oxydation par transfert de protons (RTO), mais adapt\u00e9e \u00e0 l'oxydation catalytique par transfert de protons (RCO). Les gaz de sortie de la station d'\u00e9puration contiennent des chlorures de sulfure et d'autres compos\u00e9s acides qui n\u00e9cessitent un pr\u00e9traitement par lavage alcalin avant l'oxydation par transfert de protons (RCO).<\/p>\n

    Classification des zones antid\u00e9flagrantes<\/strong> La contrainte critique du site r\u00e9side dans le fait que la zone de production d'organofluor\u00e9s et le parc de stockage associ\u00e9 sont class\u00e9s zones antid\u00e9flagrantes selon la directive europ\u00e9enne ATEX 2014\/34\/UE. Cette classification interdit l'utilisation d'\u00e9quipements de combustion \u00e0 flamme nue (y compris les br\u00fbleurs \u00e0 gaz naturel RTO, fonctionnant \u00e0 \u2265 760 \u00b0C avec une flamme pilote) dans ces zones ou \u00e0 proximit\u00e9 imm\u00e9diate sans \u00e9tude de s\u00e9curit\u00e9 sp\u00e9cifique. Le m\u00e9canisme d'oxydation catalytique sans flamme du RCO (un \u00e9l\u00e9ment chauffant \u00e9lectrique porte le catalyseur \u00e0 > 300 \u00b0C\u00a0; l'oxydation se d\u00e9roule par catalyse sans flamme) est compatible avec la proximit\u00e9 des zones antid\u00e9flagrantes, ce qui en fait la seule technologie d'oxydation thermique viable pour cette installation.<\/p>\n

    \n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n
    Param\u00e8tre<\/th>\nConcentration initiale<\/th>\nMagasin d'usine<\/th>\nLimite UE IED \/ NER<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n
    NMHC (COV totaux)<\/td>\n500 mg\/Nm\u00b3<\/td>\n12 mg\/Nm\u00b3 (<15 en ligne)<\/td>\nIED \u2264 40 mg\/Nm\u00b3<\/td>\n<\/tr>\n
    Benz\u00e8ne<\/td>\nTraces (chimie des proc\u00e9d\u00e9s)<\/td>\n0,5 mg\/Nm\u00b3<\/td>\nIED \u22642 mg\/Nm\u00b3<\/td>\n<\/tr>\n
    Tolu\u00e8ne<\/td>\nTracer<\/td>\n3 mg\/Nm\u00b3<\/td>\nIED \u22645 mg\/Nm\u00b3<\/td>\n<\/tr>\n
    Xyl\u00e8ne<\/td>\nTracer<\/td>\n4 mg\/Nm\u00b3<\/td>\nIED \u22648 mg\/Nm\u00b3<\/td>\n<\/tr>\n
    gaz acides (provenant des gaz d'\u00e9chappement des eaux us\u00e9es)<\/td>\nChlorures sulfur\u00e9s pr\u00e9sents<\/td>\n\u00c9limin\u00e9 par lavage alcalin<\/td>\n\u2014<\/td>\n<\/tr>\n
    Volume de gaz standard<\/td>\n20 000 Nm\u00b3\/h<\/td>\n\u2014<\/td>\n\u2014<\/td>\n<\/tr>\n
    Volume de gaz de proc\u00e9d\u00e9<\/td>\n22\u00a0196 Nm\u00b3\/h \u00e0 30 \u00b0C<\/td>\n\u2014<\/td>\n\u2014<\/td>\n<\/tr>\n
    Classification des zones du site<\/td>\nZone antid\u00e9flagrante (ATEX)<\/td>\n\u2014<\/td>\nATEX 2014\/34\/UE<\/td>\n<\/tr>\n
    R\u00e9duction annuelle des COV<\/td>\n~345 t\/an<\/td>\nV\u00e9rifi\u00e9<\/td>\n\u2014<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n<\/div>\n<\/section>\n
    \n

    <\/p>\n

    \n

    03 \u2014 La technologie RCO expliqu\u00e9e<\/p>\n

    Comment l'oxydation catalytique r\u00e9g\u00e9n\u00e9rative (RCO) permet la destruction de plus de 951 COV (TP3T) \u00e0 plus de 300 \u00b0C sans flamme nue<\/h2>\n

    L'oxydation catalytique r\u00e9g\u00e9n\u00e9rative (RCO) utilise un catalyseur pour abaisser l'\u00e9nergie d'activation de la r\u00e9action d'oxydation du compos\u00e9 organique, permettant ainsi sa destruction compl\u00e8te \u00e0 des temp\u00e9ratures de 260 \u00e0 400 \u00b0C au lieu des 760 \u00e0 850 \u00b0C requis pour l'oxydation thermique (non catalytique). La chimie de l'oxydation est identique \u00e0 celle de l'oxydation thermique r\u00e9g\u00e9n\u00e9rative (RTO).<\/p>\n

    C\u2099H\u209a + (n+m\/2) O\u2082 \u2192 nCO\u2082 + (m\/2) H\u2082O + \u0394H<\/div>\n

    Le catalyseur offre une voie r\u00e9actionnelle alternative \u00e0 plus faible \u00e9nergie d'activation, permettant \u00e0 la r\u00e9action de se d\u00e9rouler \u00e0 300 \u00b0C au lieu de 760 \u00b0C. La structure du syst\u00e8me RCO est similaire \u00e0 celle du RTO \u00e0 trois lits, utilisant le m\u00eame principe de r\u00e9g\u00e9n\u00e9ration par stockage de chaleur c\u00e9ramique pour r\u00e9cup\u00e9rer au moins 951 Tp<\/sub> de la chaleur de r\u00e9action et pr\u00e9chauffer le gaz brut entrant. La diff\u00e9rence r\u00e9side dans le fait que la chambre de combustion du RTO est remplac\u00e9e par un lit catalytique dans le RCO, et que la temp\u00e9rature de combustion est remplac\u00e9e par la temp\u00e9rature d'activation du catalyseur.<\/p>\n

    Le flux de gaz \u00e0 travers l'unit\u00e9 de conversion d'oxyg\u00e8ne (RCO) est le suivant\u00a0: le gaz traverse un lit de stockage de chaleur r\u00e9g\u00e9n\u00e9ratif en c\u00e9ramique pr\u00e9chauff\u00e9, sa temp\u00e9rature passant de la temp\u00e9rature ambiante \u00e0 environ 300\u00a0\u00b0C\u00a0; le gaz pr\u00e9chauff\u00e9 entre en contact avec le catalyseur, o\u00f9 la r\u00e9action d'oxydation des COV se d\u00e9roule de mani\u00e8re catalytique \u00e0 la surface de celui-ci\u00a0; les produits d'oxydation chauds (CO\u2082, H\u2082O, chaleur) sortent du lit catalytique et traversent un second lit de stockage de chaleur en c\u00e9ramique, c\u00e9dant leur chaleur pour pr\u00e9chauffer le gaz entrant du cycle suivant. Le chauffage \u00e9lectrique (400\u00a0kW install\u00e9\u00a0; 150\u00a0kW au d\u00e9marrage\u00a0; 420\u00a0kW au d\u00e9marrage \u00e0 froid) assure le chauffage initial pour amener le syst\u00e8me \u00e0 la temp\u00e9rature de fonctionnement du catalyseur, apr\u00e8s quoi la r\u00e9action catalytique exothermique maintient la temp\u00e9rature sans apport d'\u00e9nergie externe (pour une concentration en COV suffisante).<\/p>\n

    \"Sch\u00e9ma<\/p>\n

    Comparaison rapide entre RCO et RTO<\/h3>\n
    \n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n
    Fonctionnalit\u00e9<\/th>\nRTO<\/th>\nRCO (Ce projet)<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n
    M\u00e9canisme d'oxydation<\/td>\nThermique (flamme nue)<\/td>\nCatalytique (sans flamme)<\/td>\n<\/tr>\n
    Temp\u00e9rature de fonctionnement<\/td>\n760\u2013850 \u00b0C<\/td>\n>300\u00b0C<\/td>\n<\/tr>\n
    aptitude \u00e0 la zone antid\u00e9flagrante<\/td>\nNe convient pas (flamme nue)<\/td>\nConvient (sans flamme)<\/td>\n<\/tr>\n
    \u00c9nergie \u00e0 faible concentration de COV<\/td>\nHaute temp\u00e9rature (doit chauffer \u00e0 760 \u00b0C)<\/td>\nPlus bas (seulement 300\u00b0C)<\/td>\n<\/tr>\n
    efficacit\u00e9 de r\u00e9cup\u00e9ration thermique<\/td>\n\u226595%<\/td>\n\u226595%<\/td>\n<\/tr>\n
    efficacit\u00e9 d'\u00e9limination des COV<\/td>\n\u226599%<\/td>\n\u226595%<\/td>\n<\/tr>\n
    Dur\u00e9e de vie\/co\u00fbt du catalyseur<\/td>\nN\/A (sans catalyseur)<\/td>\nco\u00fbt de remplacement du catalyseur sur 3 \u00e0 5 ans<\/td>\n<\/tr>\n
    Tol\u00e9rance aux COV halog\u00e9n\u00e9s<\/td>\nTol\u00e9rant (avec \u00e9changeur de chaleur\/\u00e9purateur)<\/td>\nSensible (catalyseur de poison)<\/td>\n<\/tr>\n
    Seuil autothermique<\/td>\n\u22482 500\u20133 000 mg\/Nm\u00b3<\/td>\nInf\u00e9rieur (\u2248800\u20131 200 mg\/Nm\u00b3)<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n<\/div>\n<\/section>\n
    \n

    <\/p>\n

    \n

    04 \u2014 Solution de traitement<\/p>\n

    Lavage alcalin + lavage \u00e0 l'eau + RCO\u00a0: le pr\u00e9traitement prot\u00e8ge le catalyseur\u00a0; le RCO permet une oxydation sans flamme et sans risque d'explosion.<\/h2>\n

    La cha\u00eene de proc\u00e9d\u00e9s en trois \u00e9tapes reprend le principe du pr\u00e9traitement de l'application RTO pharmaceutique (Cas 22), mais remplace le RTO par le RCO lors de l'\u00e9tape d'oxydation finale. Les \u00e9tapes de pr\u00e9traitement prot\u00e8gent le catalyseur RCO des composants gazeux acides et des compos\u00e9s organiques hydrosolubles susceptibles d'endommager ou de d\u00e9sactiver sa surface. Le RCO assure ensuite la destruction des COV >95% \u00e0 plus de 300 \u00b0C, sans flamme nue, contrairement aux normes de s\u00e9curit\u00e9 relatives aux zones \u00e0 risque d'explosion.<\/p>\n

    \u00c9tape 1 : Lavage alcalin (\u00e9limination des gaz acides)<\/h3>\n

    Les gaz provenant de toutes les sources de collecte sont achemin\u00e9s vers l'\u00e9tape de lavage alcalin. Les gaz de sortie de la station d'\u00e9puration contiennent des chlorures de sulfure et des compos\u00e9s acides issus du traitement biologique. Si ces compos\u00e9s acides atteignaient le catalyseur RCO, ils empoisonneraient sa surface en occupant les sites actifs avec des compos\u00e9s soufr\u00e9s ou chlor\u00e9s. Le lavage alcalin \u00e9limine ces compos\u00e9s par absorption dans une solution de NaOH, prot\u00e9geant ainsi le catalyseur. Ce lavage constitue \u00e9galement le premier pr\u00e9traitement pour les gaz acides g\u00e9n\u00e9r\u00e9s lors des proc\u00e9d\u00e9s de l'atelier de compos\u00e9s organofluor\u00e9s.<\/p>\n

    \u00c9tape 2 : Lavage \u00e0 l'eau (gestion des mati\u00e8res organiques hydrosolubles et de l'humidit\u00e9)<\/h3>\n

    Apr\u00e8s le lavage alcalin, le gaz passe \u00e0 l'\u00e9tape de lavage \u00e0 l'eau pour \u00e9liminer les compos\u00e9s organiques hydrosolubles et contr\u00f4ler l'humidit\u00e9. Une humidit\u00e9 \u00e9lev\u00e9e dans le gaz combin\u00e9 (40%) peut r\u00e9duire l'activit\u00e9 du catalyseur RCO en inhibant l'adsorption des COV sur les sites actifs et en favorisant les r\u00e9actions d'hydrolyse qui d\u00e9gradent la chimie de surface du catalyseur. Le lavage \u00e0 l'eau, associ\u00e9 \u00e0 un ajustement de la temp\u00e9rature avant l'entr\u00e9e du RCO (\u2264 40 \u00b0C), garantit que le gaz p\u00e9n\u00e8tre dans le lit catalytique \u00e0 la temp\u00e9rature et \u00e0 l'humidit\u00e9 optimales.<\/p>\n

    Les gaz provenant de toutes les sources (ventilateur, zone de stockage, atelier, eaux us\u00e9es) sont collect\u00e9s par un collecteur unique regroupant les gaz du ventilateur et de la salle de ventilation, ceux de la zone de stockage et ceux du b\u00e2timent. Les gaz d'\u00e9chappement des eaux us\u00e9es, contenant des groupes acides (chlorures de sulfure), sont pr\u00e9trait\u00e9s par lavage alcalin et \u00e0 l'eau. Sous l'effet du ventilateur, les gaz remplissent rapidement le circuit d'entr\u00e9e, puis sont dirig\u00e9s vers la zone de lavage par le bas et par le haut. \u00c0 la surface du garnissage, les composants gazeux se s\u00e9parent de la soude caustique (NaOH). Les gaz acides sont adsorb\u00e9s par le liquide de lavage alcalin et s'\u00e9coulent vers le bas, vers le r\u00e9servoir de liquide. Au-dessus du garnissage, dans la section de pulv\u00e9risation, les gaz montent uniform\u00e9ment et p\u00e9n\u00e8trent dans une couche de produit de pulv\u00e9risation. Dans cette section, les gaz et le liquide sont uniform\u00e9ment r\u00e9partis et en contact \u00e9troit gr\u00e2ce au processus de pulv\u00e9risation. L'absorbeur traite les brouillards de pulv\u00e9risation r\u00e9siduels. Les gaz remontent ensuite vers la section de pulv\u00e9risation sup\u00e9rieure, puis entrent dans un s\u00e9parateur de brouillard. Sous l'action du s\u00e9parateur de brouillard et de la gravit\u00e9, le brouillard form\u00e9 dans la section de pulv\u00e9risation est \u00e9limin\u00e9, et l'eau s\u00e9par\u00e9e s'\u00e9coule le long de la paroi interne de l'absorbeur vers le r\u00e9servoir de stockage des boues. Le gaz passe ensuite par le second s\u00e9parateur de brouillard de refroidissement avec des densit\u00e9s de pulv\u00e9risation diff\u00e9rentes. La pression de pulv\u00e9risation \u00e9tant diff\u00e9rente dans les deux sections, la concentration du gaz pulv\u00e9ris\u00e9 couvre toute la plage de pulv\u00e9risation, ce qui permet de maintenir une concentration stable du gaz absorb\u00e9 par le liquide. Gr\u00e2ce \u00e0 un contr\u00f4le pr\u00e9cis du d\u00e9bit d'air et du temps de remplissage, le gaz est extrait et d\u00e9cant\u00e9 avant d'\u00eatre r\u00e9introduit dans le syst\u00e8me de combustion du RCO. Apr\u00e8s lavage \u00e0 l'eau, la concentration du gaz trait\u00e9 est relativement stable et il atteint les niveaux d'\u00e9mission autoris\u00e9s.<\/p>\n

    \u00c9tape 3 : RCO (Oxydateur Catalytique R\u00e9g\u00e9n\u00e9ratif, >300\u00b0C)<\/h3>\n

    Le gaz pr\u00e9-\u00e9pur\u00e9 p\u00e9n\u00e8tre dans l'unit\u00e9 de cog\u00e9n\u00e9ration. Au d\u00e9marrage, un \u00e9l\u00e9ment chauffant \u00e9lectrique porte le syst\u00e8me \u00e0 la temp\u00e9rature de fonctionnement du catalyseur (> 300 \u00b0C). En r\u00e9gime permanent de production \u00e0 500 mg\/Nm\u00b3 de NMHC, l'oxydation catalytique exothermique fournit l'apport de chaleur n\u00e9cessaire au maintien de la temp\u00e9rature du catalyseur, r\u00e9duisant ainsi, voire supprimant, la charge de l'\u00e9l\u00e9ment chauffant. Principaux param\u00e8tres de l'unit\u00e9 de cog\u00e9n\u00e9ration\u00a0: d\u00e9bit de traitement\u00a0: 20\u00a0000 m\u00b3\/h\u00a0; temp\u00e9rature d'entr\u00e9e\u00a0: \u2264 40 \u00b0C\u00a0; rendement de traitement\u00a0: > 95%\u00a0; rendement thermique\u00a0: > 95%\u00a0; temp\u00e9rature du catalyseur\u00a0: > 300 \u00b0C\u00a0; volume de catalyseur\u00a0: 3,1 m\u00b3\u00a0; puissance du br\u00fbleur\u00a0: 2\u00a0100\u00a0000 kcal\/h\u00a0; puissance de l'\u00e9l\u00e9ment chauffant\u00a0: 400 kW\u00a0; \u00e9nergie au d\u00e9marrage\u00a0: 150 kW\u00b7h\u00a0; \u00e9nergie au d\u00e9marrage \u00e0 froid\u00a0: 420 kW\u00b7h\u00a0; perte de charge du syst\u00e8me\u00a0: < 3\u00a0000 Pa\u00a0; poids de l'\u00e9quipement\u00a0: 80 t\u00a0; encombrement\u00a0: 30 \u00d7 7 m.<\/p>\n

    \n
    \n
    R\u00e9acteur
    \nAspirateur + R\u00e9servoir
    \nWW d\u00e9gaz<\/div>\n
    \u2192<\/div>\n
    Lavage alcalin
    \nH\u2082S + Acid
    \n\u00e9limination du gaz<\/div>\n
    \u2192<\/div>\n
    Lavage \u00e0 l'eau
    \nSoluble dans l'eau
    \nHumidit\u00e9 \u2193<\/div>\n
    \u2192<\/div>\n
    RCO \u2b50
    \n>300\u00b0C
    \nsans flamme<\/div>\n
    \u2192<\/div>\n
    Empiler
    \n12 mg de COV
    \n97.6%<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

    \u2b50 RCO utilise l'oxydation catalytique sans flamme \u2014 convient aux zones \u00e0 risque d'explosion o\u00f9 l'oxydation par flamme nue est interdite.<\/p>\n

    Sp\u00e9cifications de l'\u00e9quipement<\/h3>\n
    \n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n
    Article<\/th>\nSp\u00e9cification<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n
    Flux de traitement RCO<\/td>\n20\u00a0000 m\u00b3\/h\u00a0; temp\u00e9rature d\u2019entr\u00e9e \u2264\u00a040\u00a0\u00b0C\u00a0; catalyseur >\u00a0300\u00a0\u00b0C\u00a0; encombrement 30\u00a0\u00d7\u00a07\u00a0m\u00a0; 80\u00a0t<\/td>\n<\/tr>\n
    Rendement thermique<\/td>\n>95% \/ \u226595%<\/td>\n<\/tr>\n
    Volume du catalyseur<\/td>\n3,1 m\u00b3 (configuration \u00e0 deux lits)<\/td>\n<\/tr>\n
    Puissance du br\u00fbleur<\/td>\n2 100 000 kcal\/h<\/td>\n<\/tr>\n
    radiateur \u00e9lectrique<\/td>\n400 kW install\u00e9s ; 150 kW au d\u00e9marrage ; 420 kW au d\u00e9marrage \u00e0 froid<\/td>\n<\/tr>\n
    Fan de RCO<\/td>\n45 kW<\/td>\n<\/tr>\n
    Puissance \u00e9lectrique totale<\/td>\n445 kW install\u00e9s (380 V, 50 Hz, triphas\u00e9)<\/td>\n<\/tr>\n
    Air comprim\u00e9<\/td>\n25 m\u00b3\/h (P : 0,6\u20130,8 MPa)<\/td>\n<\/tr>\n
    co\u00fbt annuel de l'\u00e9lectricit\u00e9<\/td>\nConsommation de 36 kWh\/h ; 29 RMB\/h ; 8\u00a0000 h\/an = environ 232\u00a0000 RMB\/an<\/td>\n<\/tr>\n
    Co\u00fbt annuel de l'air comprim\u00e9<\/td>\n60 m\u00b3\/h ; 12 RMB\/h ; 8\u00a0000 h = environ 96\u00a0000 RMB\/an<\/td>\n<\/tr>\n
    Co\u00fbt total annuel d'exploitation<\/td>\n328 000 RMB\/an (328 000 RMB\/an)<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n<\/div>\n

    \"Vue<\/p>\n<\/section>\n

    \n

    <\/p>\n

    \n

    05 \u2014 Principaux avantages<\/p>\n

    Cinq raisons pour lesquelles RCO est le choix id\u00e9al pour les applications de COV dans les zones antid\u00e9flagrantes de produits chimiques fins<\/h2>\n
      \n
    • \u2713<\/span>
      \nL\u2019oxydation catalytique sans flamme est le seul traitement thermique viable en syst\u00e8me ouvert pour les zones antid\u00e9flagrantes\u00a0:<\/strong> La directive ATEX 2014\/34\/UE exige que tous les \u00e9quipements situ\u00e9s en zones antid\u00e9flagrantes soient con\u00e7us et certifi\u00e9s pour pr\u00e9venir l'inflammation d'atmosph\u00e8res explosives. Les br\u00fbleurs RTO fonctionnant \u00e0 \u2265 760 \u00b0C avec une flamme pilote continue ne peuvent, de par leur conception, satisfaire aux exigences de certification ATEX pour les zones dangereuses 1 et 2. Le chauffage \u00e9lectrique du syst\u00e8me RCO (pouvant \u00eatre sp\u00e9cifi\u00e9 selon la classification ATEX Ex-d ou Ex-e) et son lit catalytique (sans source d'inflammation interne) peuvent \u00eatre con\u00e7us pour r\u00e9pondre aux exigences ATEX d'une installation en zone 2. Pour toute installation de chimie fine o\u00f9 le syst\u00e8me de traitement des COV doit \u00eatre install\u00e9 dans ou \u00e0 proximit\u00e9 de zones dangereuses class\u00e9es, le syst\u00e8me RCO est la seule technologie d'oxydation thermique r\u00e9g\u00e9n\u00e9rative disponible.<\/li>\n
    • \u2713<\/span>
      \nUne temp\u00e9rature de fonctionnement plus basse (300 \u00b0C contre 760 \u00b0C) r\u00e9duit consid\u00e9rablement l'\u00e9nergie au d\u00e9marrage et les pertes de chaleur en r\u00e9gime permanent\u00a0:<\/strong> Le dispositif de chauffage \u00e9lectrique du RCO n\u00e9cessite de porter la temp\u00e9rature des lits c\u00e9ramiques et du catalyseur \u00e0 seulement 300 \u00b0C au d\u00e9marrage, contre 760 \u00b0C dans la chambre de combustion d'un RTO. \u00c0 300 \u00b0C, les pertes thermiques du syst\u00e8me vers l'environnement sont nettement inf\u00e9rieures \u00e0 celles observ\u00e9es \u00e0 760 \u00b0C (les pertes thermiques sont proportionnelles \u00e0 l'\u00e9cart de temp\u00e9rature avec l'environnement), ce qui r\u00e9duit l'\u00e9nergie n\u00e9cessaire en r\u00e9gime permanent pour compenser ces pertes. Le RCO s'av\u00e8re ainsi particuli\u00e8rement \u00e9conomique lors des phases de charge partielle, lorsque la concentration en COV est insuffisante pour maintenir la temp\u00e9rature du catalyseur par la seule chaleur de la r\u00e9action exothermique.<\/li>\n
    • \u2713<\/span>
      \nLes \u00e9tapes de lavage alcalin et \u00e0 l'eau avant RCO prot\u00e8gent le catalyseur contre l'empoisonnement et assurent une longue dur\u00e9e de vie\u00a0:<\/strong> Le catalyseur RCO (g\u00e9n\u00e9ralement un m\u00e9tal pr\u00e9cieux ou un oxyde m\u00e9tallique support\u00e9 par une c\u00e9ramique) est sensible \u00e0 la d\u00e9sactivation par les compos\u00e9s soufr\u00e9s, les chlorures et les contaminants organiques \u00e0 point d'\u00e9bullition \u00e9lev\u00e9 qui se d\u00e9posent \u00e0 sa surface et bloquent les sites actifs. Le lavage alcalin \u00e9limine les sulfures et les chlorures acides pr\u00e9sents dans les gaz de sortie de la station d'\u00e9puration avant qu'ils n'atteignent le catalyseur\u00a0; le lavage \u00e0 l'eau \u00e9limine les compos\u00e9s organiques solubles dans l'eau. Ensemble, ces \u00e9tapes de pr\u00e9traitement garantissent que le gaz entrant dans le catalyseur RCO est relativement propre et sec, prolongeant ainsi sa dur\u00e9e de vie de 1 \u00e0 2\u00a0ans (sans pr\u00e9traitement) \u00e0 3 \u00e0 5\u00a0ans (avec un pr\u00e9traitement ad\u00e9quat).<\/li>\n
    • \u2713<\/span>
      \n\u00c0 une concentration de 500 mg\/Nm\u00b3 de NMHC, le seuil autothermique du RCO est atteignable \u00e0 300 \u00b0C \u2014 aucun combustible externe n'est requis \u00e0 charge de production normale\u00a0:<\/strong> Le seuil autothermique du RCO (la concentration minimale de COV \u00e0 laquelle le d\u00e9gagement de chaleur exothermique catalytique suffit \u00e0 maintenir la temp\u00e9rature du catalyseur sans apport de chauffage \u00e9lectrique externe) est d'environ 800 \u00e0 1\u00a0200 mg\/Nm\u00b3 pour des m\u00e9langes typiques de solvants de chimie fine \u00e0 300 \u00b0C. \u00c0 la concentration d'entr\u00e9e de 500 mg\/Nm\u00b3 de cette installation, le syst\u00e8me fonctionne \u00e0 proximit\u00e9 ou \u00e0 la limite autothermique\u00a0: le chauffage \u00e9lectrique fournit un compl\u00e9ment de chaleur pour maintenir la temp\u00e9rature du catalyseur. La consommation \u00e9lectrique r\u00e9elle est de 36 kWh\/h, soit nettement moins que la puissance de chauffage \u00e0 pleine charge de 400 kW, ce qui confirme que la r\u00e9action exothermique catalytique contribue de mani\u00e8re significative au maintien de la temp\u00e9rature. Compar\u00e9 \u00e0 un RTO n\u00e9cessitant un apport constant de combustible \u00e0 cette concentration de COV, le RCO pr\u00e9sente une rentabilit\u00e9 \u00e9nerg\u00e9tique nettement sup\u00e9rieure.<\/li>\n
    • \u2713<\/span>
      \nL'\u00e9limination des COV 97.6% d'un gaz r\u00e9siduaire complexe de produits chimiques fins multi-sources et multi-composants d\u00e9montre l'efficacit\u00e9 de RCO sur divers profils de solvants\u00a0:<\/strong> L'entr\u00e9e de 500 mg\/Nm\u00b3 et la sortie de 12 mg\/Nm\u00b3 (\u00e9limination de 97,61 % de TP3T) concernent un m\u00e9lange de COV tr\u00e8s diversifi\u00e9\u00a0: cyclohexane, ac\u00e9tone, esters, polyols et de nombreux autres compos\u00e9s issus de diff\u00e9rentes voies de synth\u00e8se au sein de la m\u00eame unit\u00e9 de production. Chacun de ces compos\u00e9s pr\u00e9sente une cin\u00e9tique d'oxydation catalytique et un comportement d'adsorption diff\u00e9rents \u00e0 la surface du catalyseur. L'obtention d'une efficacit\u00e9 d'\u00e9limination globale sup\u00e9rieure \u00e0 951 % de TP3T pour l'ensemble de ce m\u00e9lange \u00e0 300\u00a0\u00b0C confirme que la formulation du catalyseur est adapt\u00e9e au profil sp\u00e9cifique de COV de cette application de chimie fine.<\/li>\n<\/ul>\n<\/section>\n
      \n

      <\/p>\n

      \n

      06 \u2014 R\u00e9sultats op\u00e9rationnels<\/p>\n

      Performances v\u00e9rifi\u00e9es\u00a0: NMHC <\u00a015\u00a0mg\/Nm\u00b3 en ligne, statut d\u2019entreprise de niveau\u00a0B, r\u00e9duction des COV de 345\u00a0t\/an<\/h2>\n
      \n
      \n
      12 \/ 40<\/div>\n
      mg\/Nm\u00b3 r\u00e9el\/limite<\/div>\n
      NMHC \u2014 97.6% supprim\u00e9<\/div>\n<\/div>\n
      \n
      <15 mg\/m\u00b3<\/div>\n
      surveillance en ligne<\/div>\n
      Limite locale 60 mg\/m\u00b3<\/div>\n<\/div>\n
      \n
      345 t\/an<\/div>\n
      r\u00e9duction annuelle des COV<\/div>\n
      Entreprise de cat\u00e9gorie B<\/div>\n<\/div>\n
      \n
      328,000<\/div>\n
      RMB\/an total<\/div>\n
      8 000 h\/an<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

      Apr\u00e8s sa mise en service, les donn\u00e9es de surveillance en ligne des COV affichent syst\u00e9matiquement des valeurs inf\u00e9rieures \u00e0 15 mg\/m\u00b3, satisfaisant ainsi \u00e0 l'exigence du permis local applicable (60 mg\/m\u00b3). L'installation a obtenu la classification d'\u00e9missions de classe B. Co\u00fbt annuel d'exploitation pour 8\u00a0000 heures de fonctionnement\u00a0: \u00e9lectricit\u00e9 \u00e0 29 RMB\/h (36 kWh\/h \u00e0 0,8 RMB\/kWh) = environ 232\u00a0000 RMB\u00a0; air comprim\u00e9 \u00e0 12 RMB\/h (60 m\u00b3\/h \u00e0 0,2 RMB\/m\u00b3) = environ 96\u00a0000 RMB\u00a0; total d'environ 328\u00a0000 RMB\/an.<\/p>\n

      \"Sch\u00e9ma<\/p>\n<\/section>\n

      \n

      <\/p>\n

      \n

      07 \u2014 Pr\u00e9cautions d'impl\u00e9mentation<\/p>\n

      Le\u00e7ons critiques d'ing\u00e9nierie et d'exploitation pour les applications RCO dans le secteur de la chimie fine<\/h2>\n
        \n
      • \ud83d\udeab<\/span>
        \nL\u2019empoisonnement du catalyseur est irr\u00e9versible \u2014 les \u00e9tapes de pr\u00e9traitement par lavage alcalin et par lavage \u00e0 l\u2019eau doivent \u00eatre correctement maintenues en permanence\u00a0:<\/strong> Si des compos\u00e9s sulfur\u00e9s ou chlor\u00e9s pr\u00e9sents dans les gaz d'\u00e9chappement des eaux us\u00e9es atteignent le catalyseur RCO en quantit\u00e9 significative, ils occupent les sites actifs de fa\u00e7on permanente, r\u00e9duisant ainsi l'activit\u00e9 catalytique de mani\u00e8re irr\u00e9versible par r\u00e9g\u00e9n\u00e9ration. Une fois le catalyseur empoisonn\u00e9, son remplacement est indispensable, engendrant des co\u00fbts importants et un arr\u00eat de production prolong\u00e9. Les \u00e9tapes de lavage du pr\u00e9traitement doivent \u00eatre consid\u00e9r\u00e9es comme des \u00e9quipements critiques pour la s\u00e9curit\u00e9 du catalyseur RCO, et non comme de simples \u00e9tapes de r\u00e9duction des \u00e9missions. Il est imp\u00e9ratif de surveiller en continu le pH \u00e0 la sortie du lavage alcalin et de v\u00e9rifier la concentration de NaOH chaque semaine. Toute interruption de l'alimentation en NaOH, permettant aux gaz d'\u00e9chappement des eaux us\u00e9es non trait\u00e9es d'atteindre le catalyseur, repr\u00e9sente un risque direct d'empoisonnement de ce dernier.<\/li>\n
      • \u26a0\ufe0f<\/span>
        \nLes solvants halog\u00e9n\u00e9s introduits dans le flux gazeux par les nouvelles voies de production empoisonneront le catalyseur RCO \u2014 n\u2019acceptez jamais de nouvelles voies de synth\u00e8se utilisant des solvants chlor\u00e9s ou fluor\u00e9s sans examen technique\u00a0:<\/strong> Le catalyseur RCO de cette installation est formul\u00e9 pour le profil de gaz actuel (cyclohexane, ac\u00e9tone, esters, polyols \u2013 sans solvants halog\u00e9n\u00e9s). Si une nouvelle voie de synth\u00e8se introduisant des solvants chlor\u00e9s (dichlorom\u00e9thane, chloroforme) ou fluor\u00e9s (HCFC, HFC) est ajout\u00e9e au programme de production, les solvants halog\u00e9n\u00e9s atteindront le catalyseur (contournant le lavage alcalin qui \u00e9limine le H\u2082S et les gaz acides, mais pas les solvants halog\u00e9n\u00e9s neutres) et le d\u00e9sactiveront de mani\u00e8re irr\u00e9versible. Une proc\u00e9dure de gestion des changements doit exiger une analyse technique de tout nouveau solvant avant son introduction dans le syst\u00e8me de collecte des gaz.<\/li>\n
      • \u26a0\ufe0f<\/span>
        \nL'activit\u00e9 du catalyseur RCO doit \u00eatre surveill\u00e9e p\u00e9riodiquement et le catalyseur remplac\u00e9 de mani\u00e8re proactive avant que son activit\u00e9 ne descende en dessous du seuil d'efficacit\u00e9\u00a0:<\/strong> Contrairement au lit de stockage thermique en c\u00e9ramique d'un RTO (qui ne se d\u00e9sactive pas chimiquement), le catalyseur RCO perd progressivement de l'activit\u00e9 \u00e0 mesure que ses sites actifs sont occup\u00e9s par les produits de r\u00e9action et les contaminants \u00e0 l'\u00e9tat de traces. Il s'agit d'un m\u00e9canisme de d\u00e9gradation normal et non d'une d\u00e9faillance du syst\u00e8me. La dur\u00e9e de vie du catalyseur est g\u00e9n\u00e9ralement de 3 \u00e0 5 ans avec un pr\u00e9traitement ad\u00e9quat. L'activit\u00e9 catalytique peut \u00eatre surveill\u00e9e indirectement en suivant l'\u00e9volution de la relation entre la consommation du chauffage \u00e9lectrique (indicateur de la contribution du catalyseur au maintien de la temp\u00e9rature) et la concentration de COV en sortie. Lorsque la consommation du chauffage augmente pour une concentration de COV donn\u00e9e en entr\u00e9e (indiquant que le catalyseur contribue moins \u00e0 la chaleur exothermique) et\/ou lorsque la concentration de NMHC en sortie commence \u00e0 augmenter, il convient de planifier le remplacement du catalyseur avant que la concentration en sortie n'atteigne la limite autoris\u00e9e.<\/li>\n
      • \u26a0\ufe0f<\/span>
        \nLa classification des zones ATEX doit \u00eatre examin\u00e9e avant toute modification du syst\u00e8me RCO ou des installations de production situ\u00e9es \u00e0 proximit\u00e9\u00a0:<\/strong> La classification ATEX ayant justifi\u00e9 le choix de la technologie RCO a \u00e9t\u00e9 \u00e9tablie lors de la conception initiale du syst\u00e8me. Si des modifications ult\u00e9rieures de l'installation de production (nouveau stockage de solvant, nouveaux \u00e9vents de r\u00e9acteur, modifications de la ventilation) alt\u00e8rent la classification ou les limites de la zone, la conformit\u00e9 ATEX de l'installation RCO doit \u00eatre r\u00e9\u00e9valu\u00e9e. Toute modification apport\u00e9e au r\u00e9chauffeur \u00e9lectrique, aux moteurs de ventilateur ou \u00e0 l'instrumentation du syst\u00e8me RCO doit \u00eatre effectu\u00e9e avec des composants de remplacement certifi\u00e9s ATEX si le syst\u00e8me se situe dans la zone class\u00e9e, et non avec des composants industriels standard.<\/li>\n<\/ul>\n<\/section>\n
        \n

        <\/p>\n

        \n

        08 \u2014 Le\u00e7ons tir\u00e9es en ing\u00e9nierie<\/p>\n

        Quatre le\u00e7ons tir\u00e9es de ce projet RCO sur la chimie fine<\/h2>\n
          \n
        • !<\/span>
          \nLa classification des zones ATEX est une contrainte stricte qui d\u00e9termine le choix de la technologie avant toute comparaison \u00e9conomique ou d'efficacit\u00e9 \u2014 un RTO ne peut pas \u00eatre install\u00e9 dans des zones antid\u00e9flagrantes sans une refonte fondamentale de la classification des zones ou du syst\u00e8me de combustion.<\/strong> Le choix de la technologie dans ce projet ne s'est pas fond\u00e9 sur une comparaison de l'efficacit\u00e9 ou du co\u00fbt des proc\u00e9d\u00e9s RCO et RTO, mais sur une contrainte li\u00e9e au site\u00a0: l'installation se situe en zone antid\u00e9flagrante. Cette contrainte exclut d'embl\u00e9e le proc\u00e9d\u00e9 RTO avant m\u00eame d'\u00e9valuer tout autre facteur. Les ing\u00e9nieurs qui con\u00e7oivent des syst\u00e8mes de r\u00e9duction des COV pour des applications de fabrication de produits chimiques fins, p\u00e9trochimiques ou de solvants doivent d\u00e9terminer la classification ATEX du site d'installation pr\u00e9vu d\u00e8s la premi\u00e8re \u00e9tape, avant de s\u00e9lectionner toute technologie de traitement.<\/li>\n
        • 2<\/span>
          \nLe RCO est \u00e9conomiquement pr\u00e9f\u00e9rable au RTO pour les flux de COV non halog\u00e9n\u00e9s \u00e0 concentration mod\u00e9r\u00e9e (200\u20131 500 mg\/Nm\u00b3), m\u00eame en dehors des zones antid\u00e9flagrantes, car la temp\u00e9rature de fonctionnement plus basse r\u00e9duit les co\u00fbts \u00e9nerg\u00e9tiques.<\/strong> L'avantage \u00e9nerg\u00e9tique du RCO par rapport au RTO s'accro\u00eet \u00e0 mesure que la concentration en COV diminue\u00a0: \u00e0 tr\u00e8s faibles concentrations (inf\u00e9rieures \u00e0 200\u00a0mg\/Nm\u00b3), ni le RTO ni le RCO ne fonctionnent efficacement sans apport de chaleur externe\u00a0; \u00e0 des concentrations mod\u00e9r\u00e9es (200\u20131\u00a0500\u00a0mg\/Nm\u00b3), le RCO \u00e0 300\u00a0\u00b0C requiert nettement moins d'\u00e9nergie suppl\u00e9mentaire que le RTO \u00e0 760\u00a0\u00b0C\u00a0; \u00e0 fortes concentrations (sup\u00e9rieures \u00e0 3\u00a0000\u00a0mg\/Nm\u00b3), le RTO peut fonctionner de mani\u00e8re autothermique, tandis que le RCO est d\u00e9j\u00e0 quasi autothermique. Le seuil \u00e0 partir duquel le RTO devient \u00e9conomiquement plus avantageux que le RCO se situe aux alentours de 3\u00a0000\u20135\u00a0000\u00a0mg\/Nm\u00b3 \u2014 au-del\u00e0 duquel l'efficacit\u00e9 de destruction sup\u00e9rieure du RTO (\u2265\u00a099% contre \u2265\u00a095%) et sa conception plus simple, sans catalyseur, justifient la temp\u00e9rature de fonctionnement plus \u00e9lev\u00e9e.<\/li>\n
        • 3<\/span>
          \nLe risque d\u2019empoisonnement du catalyseur par les esp\u00e8ces halog\u00e9n\u00e9es et sulfur\u00e9es est la principale contrainte technique qui d\u00e9termine l\u2019applicabilit\u00e9 du RCO \u2014 \u00e9valuez ce risque avant de sp\u00e9cifier le RCO pour toute application de chimie fine.<\/strong> Le RCO convient \u00e0 cette application car\u00a0: (a) les gaz acides (chlorures de sulfure) sont \u00e9limin\u00e9s par lavage alcalin avant le catalyseur\u00a0; (b) les principaux COV (cyclohexane, ac\u00e9tone, esters, polyols) ne produisent pas de compos\u00e9s de combustion susceptibles d\u2019empoisonner le catalyseur\u00a0; (c) aucun solvant halog\u00e9n\u00e9 n\u2019est utilis\u00e9 dans la production actuelle. Si l\u2019une de ces trois conditions venait \u00e0 changer, la dur\u00e9e de vie du catalyseur RCO serait compromise. Cette \u00e9valuation doit \u00eatre r\u00e9alis\u00e9e avant toute sp\u00e9cification du RCO, et une proc\u00e9dure de gestion des changements doit garantir le maintien de ces conditions pendant toute la dur\u00e9e de vie du syst\u00e8me.<\/li>\n
        • 4<\/span>
          \nLe co\u00fbt total de 328 000 RMB\/an pour 20 000 Nm\u00b3\/h \u00e0 une efficacit\u00e9 de 97,6% d\u00e9montre que RCO peut fournir une efficacit\u00e9 \u00e9lev\u00e9e \u00e0 un co\u00fbt mod\u00e9r\u00e9 m\u00eame \u00e0 une concentration interm\u00e9diaire de COV sans le co\u00fbt extr\u00eamement bas du fonctionnement autothermique \u00e0 haute concentration.<\/strong> Le co\u00fbt de 328\u00a0000 RMB\/an (environ 4,1 RMB par millier de m\u00b3 trait\u00e9s par heure) est sup\u00e9rieur \u00e0 celui du proc\u00e9d\u00e9 RTO dans l\u2019industrie du bitume (cas 26\u00a0: 0,6 RMB\/millier de m\u00b3\/h \u00e0 forte concentration de COV), mais nettement inf\u00e9rieur \u00e0 celui du proc\u00e9d\u00e9 RTO pharmaceutique avec \u00e9purateurs (cas 22\u00a0: environ 10 RMB\/millier de m\u00b3\/h avec une cha\u00eene d\u2019\u00e9puration complexe). Le co\u00fbt du proc\u00e9d\u00e9 RCO \u00e0 concentration mod\u00e9r\u00e9e de COV repr\u00e9sente un compromis raisonnable entre les proc\u00e9d\u00e9s autothermiques simples \u00e0 forte concentration et les proc\u00e9d\u00e9s complexes \u00e0 faible concentration n\u00e9cessitant une pr\u00e9concentration sur z\u00e9olite.<\/li>\n<\/ul>\n<\/section>\n
          \n

          <\/p>\n

          \n

          09 \u2014 Foire aux questions<\/p>\n

          R\u00e9duction des COV RCO dans le secteur des produits chimiques fins\u00a0: R\u00e9ponses \u00e0 dix questions<\/h2>\n

          Questions des responsables des permis environnementaux, des ing\u00e9nieurs de proc\u00e9d\u00e9s et des \u00e9quipes EHS des installations de chimie fine, d'organofluor et de chimie de sp\u00e9cialit\u00e9 planifiant des syst\u00e8mes de r\u00e9duction des COV RCO ou RTO conform\u00e9ment aux exigences de la directive europ\u00e9enne IED \/ ATEX \/ du d\u00e9cret n\u00e9erlandais sur les activit\u00e9s.<\/p>\n

          \nQ1. Qu\u2019est-ce qui fait exactement d\u2019une zone une \u00ab zone antid\u00e9flagrante \u00bb et pourquoi cela interdit-il l\u2019installation d\u2019un RTO ?<\/summary>\n
          Une zone \u00e0 risque d'explosion (zone dangereuse) est d\u00e9finie par la directive ATEX 2014\/34\/UE comme une zone o\u00f9 des gaz, vapeurs, brouillards ou poussi\u00e8res inflammables peuvent \u00eatre pr\u00e9sents dans l'atmosph\u00e8re en quantit\u00e9s suffisantes pour cr\u00e9er une atmosph\u00e8re explosive. Les zones dangereuses pour les gaz\/vapeurs sont class\u00e9es en trois cat\u00e9gories\u00a0: zone 0 (atmosph\u00e8re explosive permanente), zone 1 (atmosph\u00e8re explosive occasionnelle) et zone 2 (atmosph\u00e8re explosive rare mais potentiellement explosive). Les \u00e9quipements install\u00e9s dans ces zones doivent \u00eatre certifi\u00e9s pour emp\u00eacher toute inflammation en fonctionnement normal et en cas de d\u00e9faillance pr\u00e9visible. La technologie RTO utilise un br\u00fbleur \u00e0 gaz naturel \u00e0 flamme nue, source d'inflammation intrins\u00e8que fonctionnant \u00e0 \u2265\u00a0760\u00a0\u00b0C, ce qui est fondamentalement incompatible avec les exigences des zones 1 et 2, quel que soit le type de confinement du br\u00fbleur. La technologie RCO utilise un \u00e9l\u00e9ment chauffant \u00e9lectrique (pouvant \u00eatre conforme \u00e0 la classification ATEX Ex-e ou Ex-d pour la zone 2) et un lit catalytique (sans flamme nue ni surface chaude au-dessus de la temp\u00e9rature d'auto-inflammation des gaz inflammables pr\u00e9sents dans la zone). La technologie RCO peut donc \u00eatre con\u00e7ue pour \u00eatre conforme aux exigences ATEX. Le RTO ne peut pas \u00eatre install\u00e9 sans d\u00e9placer enti\u00e8rement le syst\u00e8me de combustion hors de la zone dangereuse.<\/div>\n<\/details>\n
          \nQ2. Quelles sont les exigences r\u00e9glementaires de l'UE (IED) et des Pays-Bas qui s'appliquent \u00e0 cette installation de production de produits chimiques fins\u00a0?<\/summary>\n
          Cette installation de chimie fine aux Pays-Bas est soumise \u00e0 la directive europ\u00e9enne 2010\/75\/UE, chapitre V (\u00c9missions de solvants), et aux conclusions relatives aux meilleures techniques disponibles (MTD) pour la fabrication de produits chimiques fins organiques (OFCM). L'annexe 4A de la r\u00e9glementation n\u00e9erlandaise sur la gestion de l'environnement (Activiteitenbesluit milieubeheer) sp\u00e9cifie les limites d'\u00e9mission de COV pour les activit\u00e9s de chimie fine\u00a0: g\u00e9n\u00e9ralement \u2264\u00a040\u00a0mg\/Nm\u00b3 de NMHC \u00e0 la chemin\u00e9e pour les activit\u00e9s utilisant des solvants au-del\u00e0 du seuil de consommation. L'autorisation locale pour cette installation exige 60\u00a0mg\/Nm\u00b3 (l\u00e9g\u00e8rement sup\u00e9rieure, refl\u00e9tant l'appr\u00e9ciation de l'autorit\u00e9 comp\u00e9tente locale). La directive ATEX 2014\/34\/UE s'applique \u00e0 tous les \u00e9quipements situ\u00e9s en zones antid\u00e9flagrantes. La loi n\u00e9erlandaise sur la sant\u00e9 et la s\u00e9curit\u00e9 au travail (Arbowet) s'applique aux limites d'exposition au benz\u00e8ne sur le lieu de travail. Un syst\u00e8me de surveillance continue des \u00e9missions de COV (FID en continu, EN\u00a012619) est requis par l'autorisation n\u00e9erlandaise. Pour la production de compos\u00e9s organofluor\u00e9s, les \u00e9missions de compos\u00e9s fluor\u00e9s peuvent n\u00e9cessiter une surveillance p\u00e9riodique conform\u00e9ment aux conditions de l'autorisation.<\/div>\n<\/details>\n
          \nQ3. Comment le catalyseur maintient-il son activit\u00e9 et qu'est-ce qui provoque sa d\u00e9sactivation au fil du temps\u00a0?<\/summary>\n
          Le catalyseur RCO (g\u00e9n\u00e9ralement du platine ou du palladium sur un support d'alumine ou d'oxyde m\u00e9tallique mixte) conserve son activit\u00e9 gr\u00e2ce \u00e0 ses sites actifs de surface o\u00f9 la mol\u00e9cule de COV s'adsorbe et r\u00e9agit avec l'oxyg\u00e8ne. Les m\u00e9canismes de d\u00e9sactivation comprennent\u00a0: (1) le frittage thermique\u00a0\u2014 les hautes temp\u00e9ratures entra\u00eenent l'agglom\u00e9ration des particules de m\u00e9tal pr\u00e9cieux, r\u00e9duisant ainsi le nombre de sites actifs expos\u00e9s par unit\u00e9 de masse\u00a0; c'est pourquoi un catalyseur RCO fonctionnant \u00e0 300\u00a0\u00b0C a une dur\u00e9e de vie plus longue que les oxydants catalytiques fonctionnant \u00e0 plus de 450\u00a0\u00b0C\u00a0; (2) l'empoisonnement\u00a0\u2014 les compos\u00e9s soufr\u00e9s occupent les sites actifs de mani\u00e8re irr\u00e9versible en formant des sulfates stables\u00a0; les compos\u00e9s chlor\u00e9s forment des chlorures m\u00e9talliques stables\u00a0; ce sont les principaux risques g\u00e9r\u00e9s par le pr\u00e9traitement alcalin et le lavage \u00e0 l'eau\u00a0; (3) le masquage\u00a0\u2014 les compos\u00e9s organiques \u00e0 point d'\u00e9bullition \u00e9lev\u00e9 se condensent sur la surface du catalyseur \u00e0 basse temp\u00e9rature et recouvrent les sites actifs\u00a0; (4) la d\u00e9gradation m\u00e9canique\u00a0\u2014 la vitesse du gaz et les vibrations provoquent une attrition des particules de catalyseur au fil du temps. La surveillance de la dur\u00e9e de vie du catalyseur (comme d\u00e9crit dans les pr\u00e9cautions d'utilisation) permet un remplacement proactif avant d\u00e9sactivation compl\u00e8te.<\/div>\n<\/details>\n
          \nQ4. Un RCO peut-il traiter le m\u00eame flux de COV que celui-ci si la classification de la zone de l'installation passe de la zone 2 \u00e0 non dangereuse\u00a0?<\/summary>\n
          Oui. Si la classification de la zone change (par exemple, en raison d'un confinement am\u00e9lior\u00e9 de la source r\u00e9duisant les concentrations ambiantes de vapeurs inflammables), un RCO reste une technologie valable\u00a0: il convient non seulement aux zones antid\u00e9flagrantes, mais est \u00e9galement pleinement fonctionnel en dehors de celles-ci. En zone non dangereuse, le RCO continue de fonctionner comme pr\u00e9vu. La seule question \u00e0 se poser est de savoir si un RTO devient alors pr\u00e9f\u00e9rable\u00a0: \u00e0 une concentration d'entr\u00e9e de 500\u00a0mg\/Nm\u00b3, un RTO n\u00e9cessiterait toujours un apport de combustible suppl\u00e9mentaire, contrairement au RCO. L'avantage \u00e9conomique du RCO demeure donc, m\u00eame sans la contrainte de classification de la zone. Cette contrainte rend le RCO obligatoire\u00a0; son rapport co\u00fbt-efficacit\u00e9 \u00e9nerg\u00e9tique le rend pr\u00e9f\u00e9rable m\u00eame lorsqu'il ne l'est pas.<\/div>\n<\/details>\n
          \nQ5. Quels co\u00fbts d'exploitation annuels doivent \u00eatre budg\u00e9tis\u00e9s pour le fonctionnement continu de RCO\u00a0?<\/summary>\n
          Co\u00fbts d'exploitation annuels pour 8\u00a0000\u00a0h\/an\u00a0: \u00e9lectricit\u00e9 36\u00a0kWh\/h \u00e0 0,8\u00a0RMB\/kWh = environ 232\u00a0000\u00a0RMB\u00a0; air comprim\u00e9 60\u00a0m\u00b3\/h \u00e0 0,2\u00a0RMB\/m\u00b3 = environ 96\u00a0000\u00a0RMB\u00a0; co\u00fbt total des services publics\u00a0: environ 328\u00a0000\u00a0RMB. Investissements\u00a0: remplacement du catalyseur tous les 3 \u00e0 5\u00a0ans (le co\u00fbt d\u00e9pend de la formulation et du volume du catalyseur\u00a0; 3,1\u00a0m\u00b3 \u00e0 environ 150\u00a0000 \u00e0 300\u00a0000\u00a0RMB\/m\u00b3 pour un catalyseur \u00e0 base de m\u00e9taux pr\u00e9cieux = environ 450\u00a0000 \u00e0 930\u00a0000\u00a0RMB par remplacement)\u00a0; r\u00e9actif de lavage alcalin (NaOH)\u00a0; remplacement ponctuel du lit c\u00e9ramique (selon les besoins). Le co\u00fbt de remplacement du catalyseur, amorti sur sa dur\u00e9e de vie, ajoute environ 100\u00a0000 \u00e0 300\u00a0000 RMB\/an \u00e0 la provision annuelle pour co\u00fbts, ce qui porte le co\u00fbt annuel total r\u00e9el \u00e0 environ 430\u00a0000 \u00e0 630\u00a0000 RMB\/an, amortissement du catalyseur inclus.<\/div>\n<\/details>\n
          \nQ6. Quel syst\u00e8me de surveillance CEMS est requis pour ce syst\u00e8me RCO de produits chimiques fins dans les conditions du permis n\u00e9erlandais\u00a0?<\/summary>\n
          Exigences du syst\u00e8me de surveillance continue des \u00e9missions (CEMS) conform\u00e9ment \u00e0 l'autorisation n\u00e9erlandaise\u00a0: COV totaux \u00e0 la chemin\u00e9e (FID en continu, EN 12619)\u00a0; temp\u00e9ratures d'entr\u00e9e et de sortie du lit catalytique (en continu, essentielles pour confirmer une temp\u00e9rature sup\u00e9rieure \u00e0 300\u00a0\u00b0C et surveiller la d\u00e9gradation de l'activit\u00e9 catalytique)\u00a0; d\u00e9bit et O\u2082 (en continu, pour les corrections de r\u00e9f\u00e9rence). Surveillance individuelle des compos\u00e9s (benz\u00e8ne, tolu\u00e8ne, xyl\u00e8ne et cyclohexane comme esp\u00e8ces principales) par \u00e9chantillonnage manuel p\u00e9riodique (au minimum une fois par an) \u00e0 l'aide d'un laboratoire accr\u00e9dit\u00e9. Pour la production d'organofluor\u00e9s, la surveillance des \u00e9missions de compos\u00e9s fluor\u00e9s (HF) par \u00e9chantillonnage p\u00e9riodique peut \u00eatre requise si des interm\u00e9diaires fluor\u00e9s sont pr\u00e9sents dans le syst\u00e8me de collecte des gaz. La surveillance du pH \u00e0 la sortie du lavage alcalin (en continu) sert \u00e9galement de mesure de s\u00e9curit\u00e9 op\u00e9rationnelle pour la protection du catalyseur, et non seulement d'indicateur de rejet des eaux us\u00e9es.<\/div>\n<\/details>\n
          \nQ7. Le RCO peut-il \u00eatre adapt\u00e9 \u00e0 une future augmentation de la concentration en COV si les volumes de production augmentent\u00a0?<\/summary>\n
          Oui, dans certaines limites. Si la concentration d'entr\u00e9e de COV augmente au-del\u00e0 de 500 mg\/Nm\u00b3 (en raison d'une augmentation du volume de production ou de nouvelles voies de synth\u00e8se), la r\u00e9ponse du RCO est la suivante\u00a0: (1) En dessous d'environ 1\u00a0200 mg\/Nm\u00b3\u00a0: la demande de chauffage \u00e9lectrique diminue \u00e0 mesure que la chaleur exothermique catalytique est g\u00e9n\u00e9r\u00e9e\u00a0; les co\u00fbts d'exploitation diminuent car la consommation d'\u00e9lectricit\u00e9 du chauffage diminue\u00a0; (2) \u00c0 environ 1\u00a0200 mg\/Nm\u00b3\u00a0: le syst\u00e8me se rapproche d'un fonctionnement autothermique\u00a0; la consommation du chauffage tend vers z\u00e9ro\u00a0; (3) Au-dessus d'environ 1\u00a0500 \u00e0 2\u00a0000 mg\/Nm\u00b3\u00a0: la chaleur exothermique catalytique d\u00e9passe les pertes thermiques du syst\u00e8me, ce qui entra\u00eene une \u00e9l\u00e9vation de la temp\u00e9rature du catalyseur au-del\u00e0 du point de conception de 300\u00a0\u00b0C\u00a0; le syst\u00e8me de refroidissement (ou la r\u00e9duction du d\u00e9bit de gaz \u00e0 travers la zone de d\u00e9sorption) doit g\u00e9rer ce surplus de chaleur. (4) Au-del\u00e0 d'environ 5\u00a0000 mg\/Nm\u00b3\u00a0: l'\u00e9l\u00e9vation de temp\u00e9rature peut d\u00e9passer la limite de fonctionnement du catalyseur (g\u00e9n\u00e9ralement 450 \u00e0 500\u00a0\u00b0C pour la plupart des catalyseurs commerciaux), ce qui risque d'entra\u00eener un frittage thermique et une d\u00e9sactivation. \u00c0 cette concentration, un syst\u00e8me d'extraction de chaleur (conversion de la chaleur r\u00e9siduelle en eau chaude) est n\u00e9cessaire pour g\u00e9rer le surplus. Toute augmentation pr\u00e9vue de la concentration de COV au-del\u00e0 de 2\u00a0000 mg\/Nm\u00b3 doit \u00eatre pr\u00e9alablement notifi\u00e9e au fabricant de l'\u00e9quipement.<\/div>\n<\/details>\n
          \nQ8. Existe-t-il des installations de r\u00e9f\u00e9rence pour les syst\u00e8mes RCO dans les applications en zone antid\u00e9flagrante de produits chimiques fins disponibles pour des visites sur site\u00a0?<\/summary>\n
          Oui. Le syst\u00e8me de lavage alcalin + lavage \u00e0 l'eau + RCO d\u00e9crit dans cette \u00e9tude de cas a \u00e9t\u00e9 d\u00e9ploy\u00e9 dans des installations de production de chimie fine, de chimie de sp\u00e9cialit\u00e9 et d'organofluor\u00e9s. Des visites de sites de r\u00e9f\u00e9rence peuvent \u00eatre organis\u00e9es pour les clients potentiels qualifi\u00e9s, incluant l'acc\u00e8s aux donn\u00e9es de conformit\u00e9 CEMS v\u00e9rifi\u00e9es, aux enregistrements de surveillance de l'activit\u00e9 du catalyseur, aux donn\u00e9es de performance du lavage alcalin et \u00e0 la documentation de conformit\u00e9 ATEX pour la v\u00e9rification du zonage. La combinaison de l'aptitude \u00e0 \u00eatre install\u00e9 en zone antid\u00e9flagrante et du traitement des COV \u00e0 concentration mod\u00e9r\u00e9e fait de cette installation une r\u00e9f\u00e9rence particuli\u00e8rement pr\u00e9cieuse pour toute installation de chimie fine o\u00f9 l'installation RTO conventionnelle est restreinte par le zonage. Veuillez utiliser le lien de contact ci-dessous pour demander la documentation de r\u00e9f\u00e9rence.<\/div>\n<\/details>\n<\/section>\n
          \n

          <\/p>\n

          \n

          Besoin de r\u00e9duire les COV dans une zone antid\u00e9flagrante ?<\/p>\n

          Explorez les solutions RCO et RTO pour la r\u00e9duction des COV dans les produits chimiques fins et de sp\u00e9cialit\u00e9.<\/h2>\n

          Du RCO sans flamme pour les applications chimiques fines en zone antid\u00e9flagrante \u00e0 syst\u00e8mes RTO \u00e0 trois lits<\/a> Pour la r\u00e9duction des COV \u00e0 haute concentration, notre \u00e9quipe d'ing\u00e9nieurs s\u00e9lectionne la technologie la mieux adapt\u00e9e \u00e0 la chimie de vos gaz, \u00e0 la classification de vos zones et \u00e0 vos contraintes \u00e9conomiques.<\/p>\n

          Demander une consultation technique \u2192<\/a>
          \n          Explorez la technologie RTO<\/a><\/div>\n<\/section>\n

          <\/p>\n