{"id":3078,"date":"2026-06-16T03:30:41","date_gmt":"2026-06-16T03:30:41","guid":{"rendered":"https:\/\/regenerative-thermal-oxidation.com\/?p=3078"},"modified":"2026-06-16T03:30:41","modified_gmt":"2026-06-16T03:30:41","slug":"depurazione-dei-gas-di-scarico-da-molteplici-inquinanti-per-la-produzione-di-carbonato-per-batterie-al-litio-da-nuove-fonti-energetiche","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/regenerative-thermal-oxidation.com\/it\/applicazione\/depurazione-dei-gas-di-scarico-da-molteplici-inquinanti-per-la-produzione-di-carbonato-per-batterie-al-litio-da-nuove-fonti-energetiche\/","title":{"rendered":"Purificazione dei gas di scarico da inquinanti multipli per la produzione di carbonato per batterie al litio di nuova generazione"},"content":{"rendered":"

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\n

Caso di studio \u00b7 Controllo delle emissioni industriali<\/p>\n

Come un produttore leader di carbonato di litio ha raggiunto simultaneamente la conformit\u00e0 a emissioni ultra-basse per SO\u2082, NOx, PM, tellurio, fluoruro e nebbie acide da 100.000 Nm\u00b3\/h di gas di scarico del forno a tunnel, implementando un sistema di trattamento integrato pionieristico a cinque stadi che combina lavaggio della torre di riempimento, denitrificazione ossidativa COA, desolforazione dei fumi con calcare e gesso, precipitazione elettrostatica a umido e abbattimento magnetico del pennacchio.<\/p>\n

Gas di scarico del carbonato della batteria al litio<\/span>
\nDenitrificazione ossidativa del COA<\/span>
\nPrecipitatore elettrostatico a umido<\/span>
\nRecupero di tellurio e fluoruro<\/span>
\nEliminazione della colonna di fumo bianco<\/span><\/div>\n<\/header>\n

<\/p>\n

\n
\n
84%<\/div>\n
Rimozione di SO\u2082<\/div>\n
Desolforazione dei fumi di calcare e gesso<\/div>\n<\/div>\n
\n
60%<\/div>\n
Rimozione degli NOx<\/div>\n
Denitrificazione ossidativa del COA<\/div>\n<\/div>\n
\n
99.5%<\/div>\n
Estrazione del tellurio<\/div>\n
Recupero della torre di riempimento<\/div>\n<\/div>\n
\n
100,000<\/div>\n
Nm\u00b3\/h<\/div>\n
Volume standard dei gas di scarico<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

<\/p>\n

\n

01 \u2014 Contesto del settore<\/p>\n

Il carbonato di litio come materiale critico per le batterie e il contesto normativo sempre pi\u00f9 stringente in materia di emissioni.<\/h2>\n

Il carbonato di litio \u00e8 una materia prima essenziale per la produzione di materiali catodici per batterie agli ioni di litio, vetroceramica e prodotti chimici speciali. La crescita esponenziale a livello globale dei veicoli elettrici e dei sistemi di accumulo di energia su larga scala ha determinato una rapida espansione della capacit\u00e0 produttiva di carbonato di litio, con una produzione passata da 4,1 milioni di tonnellate all'anno nel 2014 a 39,5 milioni di tonnellate nel 2022 \u2013 con un tasso di crescita annuo composto di 281 TP3T \u2013 e con una proiezione di raggiungere i 110 milioni di tonnellate all'anno, con un'ulteriore crescita prevista a 51,79 milioni di tonnellate, pari a una crescita annua di 31,11 TP3T. La produzione di carbonato di litio \u00e8 fondamentale per la filiera dei veicoli a energia nuova, con politiche nazionali in diverse giurisdizioni che designano le nuove energie, i nuovi materiali e i veicoli a energia nuova come priorit\u00e0 strategiche di sviluppo nei piani quinquennali.<\/p>\n

Il produttore oggetto di questo caso di studio \u00e8 specializzato in ricerca e sviluppo, produzione e vendita di materiali al litio per le nuove energie e di tecnologie al rubidio-cesio. Si tratta di un'importante impresa integrata, costruita attorno alle ricche risorse locali di litio e rubidio presenti nelle micacce nebulose, che ha sviluppato una tecnologia avanzata per l'estrazione del litio da micacce nebulose, in grado di affrontare le tradizionali problematiche legate all'elevato consumo energetico e al basso tasso di recupero tipiche del settore estrattivo. L'impresa \u00e8 supportata da una societ\u00e0 madre con risorse tecnologiche avanzate e partecipa alla catena del valore dei materiali al litio e dei sistemi per batterie in qualit\u00e0 di fornitore verticalmente integrato.<\/p>\n

Il processo di produzione del carbonato di litio di grado batteria utilizza forni a tunnel per la sinterizzazione ad alta temperatura dei precursori del carbonato. Questi forni a tunnel, alimentati a gas naturale, generano 100.000 Nm\u00b3\/h di gas di scarico a 220 \u00b0C che trasportano una miscela complessa di SO\u2082, NOx, particolato fine, composti di tellurio, composti di fluoro e specie di ossido di azoto derivanti sia dalla chimica di combustione ad alta temperatura sia dall'evaporazione di tracce di contaminanti dalle materie prime di carbonato. Poich\u00e9 le normative ambientali si sono inasprite, in particolare a seguito della legge del 2024 Regolamento sulla gestione dei permessi di scarico inquinanti<\/em> e in linea con le politiche di controllo delle emissioni dell'UE, il requisito che i gas di scarico dei forni a tunnel per la produzione di carbonato di litio raggiungano la conformit\u00e0 alle normative sulle emissioni ultra-basse \u00e8 diventato inevitabile.<\/p>\n

\"Sistema<\/p>\n

\n
<\/div>\n

\u201cI gas di scarico dei forni a tunnel per la produzione di carbonato di litio presentano una sfida unica in termini di controllo di molteplici inquinanti: la presenza simultanea di SO\u2082, NOx, composti di tellurio, fluoruro e particolato fine, combinata con una colonna di fumo bianco proveniente dai gas di scarico post-scrubber ad alta umidit\u00e0, richiede cinque diverse tecnologie di trattamento che operino in sequenza coordinata. Nessuna singola tecnologia \u00e8 in grado di affrontare tutte queste categorie di inquinanti.\u201d<\/p>\n

\u2014 Sintesi tecnica ingegneristica, Progetto di depurazione dei gas di scarico per l'industria delle batterie al litio di New Energy<\/cite><\/p><\/blockquote>\n<\/section>\n

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02 \u2014 Profilo di inquinamento<\/p>\n

Gas di scarico dei forni a tunnel: sette categorie di inquinanti simultanei, tra cui il recupero di tellurio e fluoruro.<\/h2>\n

Il forno a tunnel per la produzione di carbonato di litio per batterie \u00e8 alimentato a gas naturale con una portata di circa 1.000 m\u00b3\/h. Il forno genera 100.000 Nm\u00b3\/h (180.000 Nm\u00b3\/h in condizioni di processo) di gas di scarico a 220 \u00b0C. I gas di scarico trasportano simultaneamente le seguenti categorie di inquinanti regolamentati:<\/p>\n

    \n
  • SO\u2082 a una concentrazione iniziale di 100\u2013500 mg\/Nm\u00b3<\/strong> (l'intervallo riflette la variabilit\u00e0 della materia prima carbonatica da lotto a lotto). Uscita target: \u226480 mg\/Nm\u00b3 tramite FGD calcare-gesso con efficienza di rimozione 84%. L'ampio intervallo di ingresso implica che il sistema FGD deve essere dimensionato per lo scenario massimo di 500 mg\/Nm\u00b3.<\/li>\n
  • NOx a 30\u201350 mg\/Nm\u00b3<\/strong>A differenza degli ossidi di azoto (NOx) emessi dalle caldaie industriali o dai forni di fusione, che presentano concentrazioni molto pi\u00f9 elevate, gli NOx dei forni a tunnel si attestano a livelli relativamente moderati, ma devono comunque rispettare il limite di \u226480 mg\/Nm\u00b3. La denitrificazione tramite COA (ossidazione con biossido di cloro o assorbimento catalitico) raggiunge un'efficienza di rimozione di 60% in questo intervallo di concentrazione.<\/li>\n
  • Particolato (PM) a 30\u201350 mg\/Nm\u00b3<\/strong>Uscita target: \u226420 mg\/Nm\u00b3. Particelle fini di carbonato e ossido derivanti dal processo di sinterizzazione. Il precipitator elettrostatico a umido raggiunge una rimozione delle polveri di 60% insieme agli altri effetti di lucidatura del PM delle fasi di lavaggio. Efficienza effettiva di rimozione delle polveri nell'intero sistema: circa 69%.<\/li>\n
  • Composti di tellurio (Te) a concentrazioni comprese tra 0,5 e 10 mg\/Nm\u00b3<\/strong>Uscita target: \u22640,05 mg\/Nm\u00b3. Il tellurio \u00e8 un elemento raro di importanza strategica, presente come impurit\u00e0 in tracce in alcune materie prime di carbonato di litio, che evapora durante la sinterizzazione ad alta temperatura e deve essere recuperato per valorizzarne il valore e controllato entro limiti di emissione estremamente bassi. Lo stadio di lavaggio della torre di riempimento (packing tower) raggiunge un'efficienza di rimozione del tellurio del 99,5%, recuperando il tellurio per il riutilizzo.<\/li>\n
  • Fluoruro (HF) a 0,16\u201320 mg\/Nm\u00b3<\/strong>Valore target in uscita: \u22646 mg\/Nm\u00b3. L'ampio intervallo di valori in ingresso riflette la variabilit\u00e0 del contenuto di fluoruro nella materia prima. Il lavaggio con calcare forma fluoruro di calcio insolubile durante il processo di desolforazione dei gas di scarico (FGD), contribuendo alla rimozione del fluoruro insieme alle fasi di lavaggio con gas acidi.<\/li>\n
  • Nebbia acida a 23\u201330 mg\/Nm\u00b3<\/strong>Uscita target: \u226415 mg\/Nm\u00b3. Le goccioline di aerosol acido fini provenienti dalle fasi di lavaggio devono essere catturate prima dello scarico finale. Il precipitator elettrostatico a umido rimuove la nebbia acida e contemporaneamente affina le particelle fini. Efficienza di rimozione della nebbia acida: 70%.<\/li>\n
  • pennacchio bianco visibile<\/strong>L'aria di scarico post-scrubber \u00e8 satura di vapore acqueo e aerosol residuo a circa 40 \u00b0C. Un sistema combinato di abbattimento magnetico del pennacchio (MPA) e precipitazione elettrostatica a umido fornisce la finitura finale per ottenere uno scarico invisibile in tutte le condizioni ambientali.<\/li>\n<\/ul>\n
    \n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n
    Parametro<\/th>\nConcentrazione iniziale<\/th>\nPunto vendita (design)<\/th>\nLimite UE IED \/ NER<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n
    NOx<\/td>\n30\u201350 mg\/Nm\u00b3<\/td>\n\u226480 mg\/Nm\u00b3<\/td>\nIED 2010\/75\/UE: 100 mg\/Nm\u00b3 (combustione)<\/td>\n<\/tr>\n
    SO\u2082<\/td>\n100\u2013500 mg\/Nm\u00b3<\/td>\n\u226480 mg\/Nm\u00b3<\/td>\nDecreto olandese sulle attivit\u00e0 NER<\/td>\n<\/tr>\n
    Particolato (PM)<\/td>\n30\u201350 mg\/Nm\u00b3<\/td>\n\u226420 mg\/Nm\u00b3<\/td>\nDecreto olandese sulle attivit\u00e0 NER \u22645 mg\/Nm\u00b3<\/td>\n<\/tr>\n
    Tellurio (Te)<\/td>\n0,5\u201310 mg\/Nm\u00b3<\/td>\n\u22640,05 mg\/Nm\u00b3<\/td>\nIED BAT metalli pesanti<\/td>\n<\/tr>\n
    Fluoruro (HF)<\/td>\n0,16\u201320 mg\/Nm\u00b3<\/td>\n\u22646 mg\/Nm\u00b3<\/td>\nIED 2010\/75\/UE HF BAT<\/td>\n<\/tr>\n
    Nebbia acida<\/td>\n23\u201330 mg\/Nm\u00b3<\/td>\n\u226415 mg\/Nm\u00b3<\/td>\nIED BAT<\/td>\n<\/tr>\n
    Pennacchio bianco visibile<\/td>\nPresente<\/td>\nNessuno (invisibile)<\/td>\nNessuna colonna di fumo bianco visibile<\/td>\n<\/tr>\n
    Volume nominale (standard) dei gas di scarico<\/td>\n100.000 Nm\u00b3\/h<\/td>\n\u2014<\/td>\n\u2014<\/td>\n<\/tr>\n
    Volume dei gas di scarico del processo<\/td>\n180.000 Nm\u00b3\/h (in determinate condizioni)<\/td>\n\u2014<\/td>\n\u2014<\/td>\n<\/tr>\n
    Temperatura dei gas di scarico (in uscita dal forno)<\/td>\n220 \u00b0C<\/td>\n\u2014<\/td>\n\u2014<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n<\/div>\n<\/section>\n
    \n

    <\/p>\n

    \n

    03 \u2014 Soluzione di trattamento<\/p>\n

    Sistema di purificazione integrato a cinque stadi con recupero del tellurio ed eliminazione della nube bianca.<\/h2>\n

    Il sistema di trattamento integrato \u00e8 stato progettato per affrontare tutte e sette le categorie di inquinanti in una sequenza coordinata a cinque fasi. Invece di trattare ciascun inquinante singolarmente, il sistema sfrutta i vantaggi della cattura incrociata di ogni fase e coordina la chimica dei reagenti in modo che i sottoprodotti di reazione di una fase supportino l'efficienza della fase successiva.<\/p>\n

    Fase 1: Preraffreddamento all'ingresso del ventilatore di aspirazione forzata<\/h3>\n

    Un additivo per l'acqua di raffreddamento viene applicato all'ingresso del ventilatore di aspirazione per abbassare la temperatura dei fumi da 220 \u00b0C a circa 120 \u00b0C, impedendo che i materiali anticorrosione superino la loro temperatura nominale nelle apparecchiature di trattamento a valle e proteggendo le parti interne dello scrubber a umido da danni termici.<\/p>\n

    Fase 2: Torre di riempimento di primo stadio (Torre di riempimento - Rimozione di tellurio e fluoruro)<\/h3>\n

    Il gas a circa 120 \u00b0C entra nella torre di riempimento del primo stadio, dove entra in contatto con il liquido di lavaggio ricircolante. In questa torre, i composti di tellurio e il fluoruro presenti nel gas reagiscono con l'acqua formando composti solubili che vengono assorbiti dal liquido di lavaggio. Man mano che il livello del liquido di ricircolo nella torre di riempimento aumenta gradualmente, parte delle acque reflue contenenti tellurio e fluoruro viene trasferita al serbatoio di regolazione di ispessimento\/desalinizzazione tramite pompe di trasferimento. Queste acque reflue primarie contenenti tellurio, combinate con il fluoruro di calcio aggiunto, subiscono una reazione: l'aggiunta di fluoruro di calcio provoca la precipitazione del fluoruro di calcio e il liquido viene ulteriormente trattato mediante filtrazione a pressione per ottenere la separazione solido-liquido, rimuovendo il fluoruro solubile in acqua e realizzando il riciclo dell'acqua. La chiave di questa fase \u00e8 il controllo del pH nel liquido di ricircolo della torre di riempimento (torre di rimozione del tellurio), la regolazione simultanea del funzionamento delle pompe di circolazione in base alla temperatura dei gas di scarico e al contenuto di composti di tellurio, e la regolazione delle quantit\u00e0 di tellurio e promotore aggiunti. La torre di riempimento raggiunge un'efficienza di rimozione del tellurio pari al 99,5% e un'efficienza di rimozione del fluoruro pari al 70%.<\/p>\n

    Fase 3: Sistema di denitrificazione COA<\/h3>\n

    Il gas post-scrubber rientra nel sistema di denitrificazione COA (Ossidazione con biossido di cloro \/ Assorbimento ossidativo catalitico). A questo punto, i fumi contengono ancora NOx ossidabili. Il meccanismo di denitrificazione COA ossida l'NO (poco solubile in acqua) a NO\u2082 (altamente solubile in acqua) utilizzando un ossidante a base di biossido di cloro, consentendo il successivo assorbimento tramite lavaggio a umido per ottenere una significativa rimozione di NOx che il lavaggio convenzionale con acqua o soluzione alcalina da solo non pu\u00f2 raggiungere. Il sistema COA raggiunge un'efficienza di denitrificazione di 60%, riducendo gli NOx da 30-50 mg\/Nm\u00b3 in ingresso a \u226480 mg\/Nm\u00b3 in uscita. Dopo la denitrificazione COA, il gas passa quindi alla fase FGD per la rimozione dell'anidride solforosa.<\/p>\n

    Fase 4: Torre di desolforazione dei fumi in calcare e gesso (\u03c64,6 m, 202.000 Nm\u00b3\/h)<\/h3>\n

    Il gas post-COA entra nella torre FGD di calcare-gesso per la rimozione di SO\u2082. La torre FGD raggiunge un'efficienza di desolforazione di 84%, riducendo SO\u2082 da 100\u2013500 mg\/Nm\u00b3 a \u226480 mg\/Nm\u00b3. Parametri chiave: diametro interno della torre \u03c64,6 m; rapporto liquido-gas 15,5; strati di nebulizzazione 3; portata della singola pompa 600 m\u00b3\/h; tempo di sedimentazione della sospensione 5 h; consumo operativo di calcare 65 kg\/h (utilizzo massimo); produzione di gesso 131 kg\/h (produzione massima); contenuto di umidit\u00e0 del gesso \u226415%; eliminatore di nebbia di primo stadio tipo a schermo a 2 strati; eliminatore di nebbia di secondo stadio eliminatore di nebbia a schermo a 1 strato + 1 set di eliminatore di nebbia a fascio tubiero; capacit\u00e0 di stoccaggio intermedio di calcare 10 m\u00b3 con autonomia di 7 giorni. Il gesso, sottoprodotto della reazione di desolforazione dei fumi, viene disidratato e pu\u00f2 essere riutilizzato come materiale da costruzione.<\/p>\n

    Fase 5: Precipitatore elettrostatico a umido (WESP) + abbattimento magnetico del pennacchio<\/h3>\n

    Il gas post-FGD, contenente particolato fine residuo, goccioline di nebbia acida e vapore acqueo saturo, entra nel precipitator elettrostatico a umido (modello BLSD360-64, configurazione a torre esterna, ingresso dal basso \/ scarico dall'alto). Il WESP applica un campo ad alta tensione (generatore BLEMG-2K, potenza media 80 kW, efficienza di purificazione \u226595%) per ionizzare le particelle di aerosol fine residue e la nebbia acida, convogliandole verso l'elettrodo di raccolta. Concentrazione di inquinanti misti in ingresso: 100 mg\/m\u00b3; in uscita: 5 mg\/m\u00b3. Dimensioni dell'apparecchiatura: 6.200\u00d77.200 mm in pianta; altezza 17.900 mm; resistenza del sistema 350 Pa; pressione di progetto \u00b15.000 Pa; temperatura di esercizio <40 \u00b0C. La funzione di abbattimento magnetico del pennacchio del generatore BLEMG-2K garantisce l'eliminazione finale del pennacchio bianco dopo che il WESP ha purificato a fondo il flusso di gas, assicurando uno scarico invisibile dal camino.<\/p>\n

    \n
    \n
    Tunnel
    \nForno
    \n220 \u00b0C<\/div>\n
    \u2192<\/div>\n
    Preraffreddamento
    \n\u2192120\u00b0C
    \nTifoso delle Forze di Difesa Israeliane<\/div>\n
    \u2192<\/div>\n
    Torre di riempimento \u2b50
    \nRimozione di Te + F\u207b
    \n99.5% \/ 70%<\/div>\n
    \u2192<\/div>\n
    COA \u2b50
    \nDenitrificazione
    \n60% NOx<\/div>\n
    \u2192<\/div>\n
    FGD \u2b50
    \nCalcare
    \n84% SO\u2082<\/div>\n
    \u2192<\/div>\n
    WESP+MPA \u2b50
    \nPM\/Nebbia\/Piuma
    \n\u226595%<\/div>\n
    \u2192<\/div>\n
    Pulito
    \nPila<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

    \u2b50 Attrezzature nuove o aggiornate in questo progetto<\/p>\n

    \"Diagramma<\/p>\n

    \"Disegni<\/p>\n<\/section>\n

    \n

    <\/p>\n

    \n

    04 \u2014 Vantaggi principali<\/p>\n

    Perch\u00e9 questa architettura a cinque stadi \u00e8 la soluzione giusta per i gas di scarico carbonatici dei forni a tunnel<\/h2>\n
      \n
    • \u2713<\/span>
      \nRecupero del tellurio con un'efficienza del 99,51% TP3T: una risorsa redditizia, non un semplice obbligo di conformit\u00e0.<\/strong> Il tellurio \u00e8 un elemento raro di importanza strategica e di grande valore commerciale. Con un'efficienza di rimozione del 99,51% (TP3T) per concentrazioni in ingresso comprese tra 0,5 e 10 mg\/Nm\u00b3, la fase di riempimento della torre recupera il liquido di lavaggio ricco di tellurio che, dopo precipitazione con fluoruro di calcio e filtrazione a pressione, pu\u00f2 essere trattato per recuperare il tellurio e riutilizzarlo nella produzione di materiali per batterie. L'obbligo di conformit\u00e0 di catturare il tellurio fino a una concentrazione \u22640,05 mg\/Nm\u00b3 crea contemporaneamente un'opportunit\u00e0 di recupero delle risorse che compensa parzialmente i costi operativi (OPEX) del sistema di trattamento.<\/li>\n
    • \u2713<\/span>
      \nLa denitrificazione COA raggiunge una rimozione degli NOx che il lavaggio a umido convenzionale non riesce a ottenere:<\/strong> Il lavaggio a umido alcalino standard assorbe NO\u2082 ma non \u00e8 in grado di assorbire NO, che rappresenta il 90-95% degli NOx nei forni a tunnel. Il sistema COA ossida NO a NO\u2082 utilizzando biossido di cloro prima della fase di assorbimento a umido, consentendo un'efficienza di rimozione degli NOx pari a 60%, irraggiungibile con il solo lavaggio a umido standard. Questo approccio elimina la necessit\u00e0 di un letto catalitico SCR separato, che richiederebbe il condizionamento del gas ad alta temperatura e comporterebbe costi di investimento e perdite di pressione significativi per le concentrazioni di NOx relativamente moderate in questa applicazione.<\/li>\n
    • \u2713<\/span>
      \nProcesso integrato di reazione-coagulazione-sedimentazione per acque reflue contenenti tellurio: zero scarichi liquidi di composti pericolosi.<\/strong> Il liquido di lavaggio contenente tellurio e fluoruro proveniente dalla torre di riempimento viene trattato attraverso una complessa catena combinata di reazione-coagulazione-sedimentazione: aggiunta di fluoruro di calcio per la precipitazione del fluoruro, coagulazione, filtrazione a pressione per la separazione solido-liquido e il filtrato viene riciclato nel sistema. Questo elimina lo scarico continuo di acque reflue contaminate da tellurio, consente il riciclo dell'acqua e garantisce che il tellurio venga recuperato come prodotto solido anzich\u00e9 essere scaricato nel sistema di trattamento delle acque reflue.<\/li>\n
    • \u2713<\/span>
      \nVantaggi del processo FGD (desolforazione dei fumi) a base di calcare e gesso per le applicazioni con carbonato di litio:<\/strong> Il processo calcare-gesso \u00e8 stato scelto per i suoi sette vantaggi specifici: (1) basso consumo energetico; (2) il sottoprodotto gesso pu\u00f2 essere gestito senza inquinamento secondario; (3) ingombro ridotto, progettazione razionale del flusso; (4) ottimizzazione tramite simulazione computerizzata per bassa resistenza ed efficienza energetica; (5) progettazione a bassa velocit\u00e0 del gas per un assorbimento uniforme; (6) la materia prima calcarea \u00e8 abbondante, ampiamente reperibile e a basso costo; (7) gli interni della torre utilizzano la spruzzatura in controcorrente e un design con eliminatore di nebbia per ridurre la deposizione sulle pareti della torre. La chimica calcare-gesso \u00e8 inoltre compatibile con il contenuto di fluoruro proveniente dalle materie prime carbonatiche, catturando il fluoruro come fluoruro di calcio insolubile all'interno del circuito di sospensione FGD anzich\u00e9 rilasciarlo nelle acque reflue del gesso.<\/li>\n
    • \u2713<\/span>
      \nIl precipitator elettrostatico a umido consente una lucidatura profonda della particolato e la rimozione simultanea delle nebbie acide:<\/strong> Il sistema BLSD360-64 WESP (modello BLEMG-2K) combina la cattura elettrostatica delle particelle e l'abbattimento magnetico del pennacchio in un'unica unit\u00e0. Il campo ad alta tensione ionizza le particelle fini residue (incluse le fini cristalliti di solfato di calcio provenienti dalla fase di desolforazione dei fumi che attraversano il separatore di nebbia) e le cattura sull'elettrodo di raccolta, catturando simultaneamente le goccioline di nebbia acida residua e l'aerosol acquoso che generano il pennacchio bianco visibile. L'efficienza di purificazione combinata \u226595% garantisce una concentrazione di inquinanti misti in uscita di 5 mg\/m\u00b3 ed elimina il pennacchio bianco visibile in un unico stadio.<\/li>\n
    • \u2713<\/span>
      \nIl riavvio automatico con un solo pulsante e il controllo con feedback in tempo reale riducono il carico di lavoro dell'operatore e il rischio di errori di risposta.<\/strong> Ogni torre e bacino del sistema \u00e8 dotato di misuratori di livello del liquido che forniscono un feedback in tempo reale al sistema di controllo, bloccando automaticamente le valvole di ingresso dell'acqua e le pompe. Il feedback sulla preparazione della soluzione di urea e sulla sua decomposizione termica al sistema di controllo consente la funzione di riavvio automatico con un solo pulsante, riducendo il rischio di errore dell'operatore durante i riavvii del sistema, che rappresentano i periodi a pi\u00f9 alto rischio di superamento dei limiti di conformit\u00e0 nei sistemi ad alto carico variabile.<\/li>\n<\/ul>\n<\/section>\n
      \n

      <\/p>\n

      \n

      05 \u2014 Risultati operativi<\/p>\n

      Dati di conformit\u00e0 verificati: tutti e sette i parametri sono al di sotto dei limiti UE IED \/ NER olandesi<\/h2>\n
      \n
      \n
      \u226480 mg<\/div>\n
      Uscita SO\u2082 (limite 80)<\/div>\n
      rimozione 84%<\/div>\n<\/div>\n
      \n
      \u226480 mg<\/div>\n
      Uscita NOx (limite 80)<\/div>\n
      Rimozione del COA 60%<\/div>\n<\/div>\n
      \n
      \u226420 mg<\/div>\n
      Punto vendita PM (limite 20)<\/div>\n
      69% rimozione della polvere<\/div>\n<\/div>\n
      \n
      \u22640,05 mg<\/div>\n
      L'uscita (limite 0,05)<\/div>\n
      Recupero del tellurio 99.5%<\/div>\n<\/div>\n
      \n
      \u22646 mg<\/div>\n
      Uscita HF (limite 6)<\/div>\n
      Rimozione del fluoruro 70%<\/div>\n<\/div>\n
      \n
      1.047 kW<\/div>\n
      potenza di funzionamento effettiva<\/div>\n
      (max: 1.186 kW)<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

      La potenza massima installata delle apparecchiature per l'intero sistema \u00e8 di 1.186,67 kW; la potenza effettiva in esercizio \u00e8 di 1.047,52 kW. Con un funzionamento continuo di 24 ore e un costo di 0,36 RMB\/kWh, il costo giornaliero dell'elettricit\u00e0 \u00e8 di 9.050,57 RMB; con 8.000 ore di funzionamento annue, il costo annuo dell'elettricit\u00e0 \u00e8 di circa 301.683,76 RMB equivalenti. Costo annuo dell'acqua: circa 8 RMB equivalenti (4,66 t\/h a 2 RMB\/t). Costo annuo del calcare: circa 15,36 RMB equivalenti (64 kg\/h a 300 RMB\/t).<\/p>\n

      \"Scenari<\/p>\n<\/section>\n

      \n

      <\/p>\n

      \n

      06 \u2014 Avvertenze sull'implementazione<\/p>\n

      Lezioni critiche di ingegneria e operative per il trattamento dei gas di scarico dei forni per la produzione di carbonato di litio.<\/h2>\n
        \n
      • \u26a0\ufe0f<\/span>
        \nLe fluttuazioni della temperatura dei fumi e della concentrazione di SO\u2082 sono la principale causa di instabilit\u00e0 dello scarico del sistema: \u00e8 fondamentale garantire una stretta comunicazione operativa tra il team del forno e la sala di controllo del trattamento.<\/strong> Il principale rischio operativo documentato \u00e8 rappresentato dalle fluttuazioni di temperatura e concentrazione di SO\u2082 nei gas di scarico. La concentrazione di SO\u2082 in ingresso pu\u00f2 variare da 100 a 500 mg\/Nm\u00b3 a seconda del lotto di materia prima carbonatica. \u00c8 necessario stabilire e far rispettare un protocollo formale di preavviso per le modifiche programmate alla produzione che influiscono sulla composizione o sul volume del gas. Un preavviso di almeno 15 minuti per qualsiasi modifica dei parametri operativi del forno consente al sistema di controllo della desolforazione dei fumi di pre-dosare i reagenti prima che la variazione di concentrazione entri nell'assorbitore.<\/li>\n
      • \u26a0\ufe0f<\/span>
        \nIl controllo del pH della torre di riempimento (torre di rimozione del tellurio) \u00e8 il parametro operativo pi\u00f9 critico:<\/strong> La chiave per un'efficace rimozione del tellurio risiede nel controllo del pH del liquido di ricircolo nella torre di riempimento, unitamente alla regolazione del funzionamento della pompa di circolazione in base alla temperatura dei fumi e al contenuto di composti di tellurio. Se il pH si discosta dall'intervallo di assorbimento ottimale, l'efficienza di rimozione del tellurio diminuisce rapidamente, causando il superamento dei limiti di conformit\u00e0 e una perdita di valore di recupero. \u00c8 necessario implementare un monitoraggio continuo del pH con punti di allarme impostati ai limiti inferiore e superiore dell'intervallo di pH target, con un sistema di blocco automatico per l'aggiunta di acqua pulita quando il pH supera il valore limite.<\/li>\n
      • \u26a0\ufe0f<\/span>
        \nIl monitoraggio della temperatura di ingresso della torre di riempimento (scrubber primario) e della torre di desolforazione dei fumi (FGD) deve inviare un feedback al sistema di controllo per proteggere le apparecchiature a valle:<\/strong> Il monitoraggio della temperatura agli ingressi della torre di desolforazione di primo e secondo stadio deve essere collegato al sistema di controllo con funzionalit\u00e0 di feedback automatico. La temperatura del gas misurata regola in tempo reale i parametri operativi delle apparecchiature e i setpoint di processo, proteggendo i materiali anticorrosione dal superamento della temperatura nominale e garantendo che la chimica del processo di desolforazione dei fumi (FGD) operi entro l'intervallo di temperatura ottimale per la dissoluzione del calcare e l'ossidazione del solfito di calcio.<\/li>\n
      • \u26a0\ufe0f<\/span>
        \nLe perdite nelle tubazioni durante il processo produttivo rappresentano un rischio operativo secondario: l'ambiente gassoso corrosivo accelera il degrado di giunti e guarnizioni.<\/strong> L'ambiente combinato di gas acidi e composti di tellurio crea un'area di lavoro aggressiva e corrosiva per tutte le tubazioni a contatto con il fluido. Eseguire ispezioni visive settimanali di tutti i raccordi di tubi e valvole, prestando particolare attenzione alle superfici delle flange, ai soffietti dei giunti di dilatazione e alle tenute meccaniche delle pompe. Mantenere un inventario di pezzi di ricambio per tutte le sezioni critiche delle tubazioni. La sostituzione di emergenza delle sezioni di tubazione deve essere possibile entro 4 ore per evitare che l'interruzione della produzione si protragga oltre la finestra di manutenzione programmata.<\/li>\n
      • \u26a0\ufe0f<\/span>
        \nLe acque reflue contenenti tellurio provenienti dalla torre di riempimento devono essere trattate come rifiuti pericolosi fino a quando la concentrazione di tellurio nell'effluente non risulti inferiore alla soglia:<\/strong> Il tellurio \u00e8 classificato come sostanza pericolosa ai sensi del regolamento REACH dell'UE a concentrazioni superiori ai valori limite ambientali. Le acque reflue provenienti dalla reazione della torre di riempimento contengono composti di tellurio disciolti e solidi di fluoruro di calcio che devono essere caratterizzati mediante analisi di laboratorio prima di poter autorizzare qualsiasi scarico o riutilizzo. Anche il prodotto solido derivante dalla filtrazione a pressione (torta di tellururo di calcio\/fluoruro di calcio) deve essere classificato prima dello smaltimento o del riutilizzo.<\/li>\n
      • \u26a0\ufe0f<\/span>
        \nIl sistema ad alta tensione (80 kV) di WESP richiede rigorosi protocolli di sicurezza elettrica e controlli di accesso del personale:<\/strong> Il precipitator elettrostatico a umido opera ad alta tensione di circa 80 kV. L'accesso del personale alla zona WESP deve essere regolato da una procedura formale di blocco\/etichettatura (LOTO) con interblocco fisico a chiave per l'isolamento dell'alimentazione ad alta tensione prima di qualsiasi accesso. \u00c8 richiesta un'ispezione annuale della sicurezza elettrica da parte di un ente di collaudo elettrico certificato, ai sensi delle normative olandesi sugli impianti elettrici (NEN 3140). Il sistema SCADA del generatore BLEMG-2K deve includere un interblocco di sicurezza per il personale verificato che impedisca l'attivazione ad alta tensione quando lo sportello di accesso \u00e8 aperto.<\/li>\n<\/ul>\n<\/section>\n
        \n

        <\/p>\n

        \n

        07 \u2014 Considerazioni ingegneristiche<\/p>\n

        Quattro lezioni da questo progetto di purificazione dei gas di scarico del carbonato di litio<\/h2>\n
          \n
        • 1<\/span>
          \nGli obblighi di conformit\u00e0 normativa e le opportunit\u00e0 di recupero delle risorse non sono alternative, bens\u00ec possono essere progettati per rafforzarsi a vicenda.<\/strong> Il requisito di cattura del tellurio (uscita \u22640,05 mg\/Nm\u00b3) determina simultaneamente un recupero del tellurio pari al 99,5% dal flusso di gas di scarico. Il tellurio recuperato ha un valore di riutilizzo diretto nella produzione di materiali per batterie. I progetti che inquadrano i requisiti di conformit\u00e0 esclusivamente come obblighi di costo perdono l'opportunit\u00e0 economica di recuperare composti commercialmente preziosi che le normative impongono comunque di catturare. Il tellurio, il fluoruro, il gesso e il recupero di calore sono tutti esempi, tratti da questo progetto, in cui il requisito di conformit\u00e0 e l'opportunit\u00e0 di recupero delle risorse sono allineati.<\/li>\n
        • 2<\/span>
          \nLa denitrificazione ossidativa COA \u00e8 la tecnologia appropriata per concentrazioni moderate di NOx (30\u201350 mg\/Nm\u00b3) in applicazioni di lavaggio a umido dove la SCR risulterebbe sovradimensionata.<\/strong> Quando la concentrazione di NOx in ingresso \u00e8 inferiore a 100 mg\/Nm\u00b3 e il sistema di trattamento include gi\u00e0 stadi di lavaggio a umido, la denitrificazione COA (rimozione del 60%, non richiede letto catalitico, operabile alle temperature di esercizio dello scrubber) \u00e8 pi\u00f9 appropriata dal punto di vista economico e operativo rispetto alla SCR (che richiede la gestione della temperatura a 350-400 \u00b0C, l'approvvigionamento e la sostituzione del catalizzatore e un sistema di iniezione di ammoniaca o urea). La scelta della tecnologia dovrebbe essere guidata dallo specifico livello di concentrazione di NOx e dal contesto del sistema di trattamento, non dalla familiarit\u00e0 del redattore delle specifiche con una particolare tecnologia.<\/li>\n
        • 3<\/span>
          \nL'ampia gamma di concentrazioni di inquinanti in ingresso richiede che il dimensionamento del sistema sia basato sul caso peggiore, non sulla media.<\/strong> L'intervallo di SO\u2082 in ingresso di 100-500 mg\/Nm\u00b3 rappresenta una variazione di 5 volte tra minimo e massimo. Un sistema dimensionato per la media (ad esempio 300 mg\/Nm\u00b3) con un'efficienza di rimozione 84% raggiungerebbe un'uscita di 48 mg\/Nm\u00b3 in condizioni medie, ma di 80 mg\/Nm\u00b3 \u2013 esattamente al limite \u2013 durante i picchi di 500 mg\/Nm\u00b3, con qualsiasi imperfezione operativa che causerebbe il superamento dei limiti di conformit\u00e0. La base di progettazione corretta \u00e8 sempre la concentrazione massima in ingresso; il margine di conformit\u00e0 durante i periodi di concentrazione media \u00e8 il buffer di progettazione contro la variabilit\u00e0 operativa.<\/li>\n
        • 4<\/span>
          \nSfruttare le infrastrutture di processo esistenti anzich\u00e9 progettare un sistema di trattamento ex novo riduce i costi di capitale e i disagi dovuti all'installazione.<\/strong> Questo progetto \u00e8 stato realizzato sulla base della struttura tecnologica e dell'infrastruttura di processo esistenti dell'impianto, ottimizzando i punti di integrazione tra le nuove fasi di trattamento e le apparecchiature esistenti, anzich\u00e9 sostituire l'infrastruttura funzionale. La disciplina ingegneristica chiave consiste nel caratterizzare correttamente il contributo che l'infrastruttura esistente pu\u00f2 apportare (portate, temperature, pressioni, chimica) e nel progettare solo la capacit\u00e0 di trattamento incrementale che il sistema esistente non \u00e8 in grado di fornire. Questo approccio in genere riduce i costi di capitale del progetto del 20-351 TP3T rispetto alla progettazione di un sistema di trattamento completamente nuovo.<\/li>\n<\/ul>\n<\/section>\n
          \n

          <\/p>\n

          \n

          08 \u2014 Domande frequenti<\/p>\n

          Trattamento dei gas di scarico dei forni a tunnel per la produzione di carbonato di litio: dieci domande con relative risposte.<\/h2>\n

          Domande provenienti da responsabili delle autorizzazioni ambientali, ingegneri di produzione di materiali per batterie e team di sostenibilit\u00e0 presso impianti di produzione di carbonato di litio e materiali attivi per catodi che pianificano aggiornamenti per la purificazione dei gas di scarico ai sensi dei requisiti del Decreto europeo sulle attivit\u00e0 (IED) e del Decreto olandese sulle attivit\u00e0.<\/p>\n

          \nD1. Perch\u00e9 in questa applicazione si utilizza la denitrificazione COA anzich\u00e9 la SCR per la rimozione degli NOx?<\/summary>\n
          Il processo SCR richiede che il gas sia a 350\u2013400 \u00b0C per una reazione catalitica efficace. Il gas di scarico del forno a tunnel per carbonato di litio \u00e8 gi\u00e0 stato preraffreddato a circa 120 \u00b0C prima delle fasi di trattamento. Riscaldare nuovamente il gas alla temperatura di esercizio dell'SCR comporterebbe un significativo dispendio energetico e un aumento dei costi di investimento per lo scambiatore di calore. La denitrificazione COA opera a temperature di lavaggio ambiente (30\u201370 \u00b0C), non richiede un letto catalitico e raggiunge la rimozione di NOx 60% nell'intervallo di concentrazione in ingresso di 30\u201350 mg\/Nm\u00b3 di questa applicazione, che \u00e8 sufficiente a rispettare il limite di uscita \u226480 mg\/Nm\u00b3. Per concentrazioni di NOx pi\u00f9 elevate (superiori a 200 mg\/Nm\u00b3), l'SCR offrirebbe una maggiore efficienza di rimozione e potrebbe essere preferibile nonostante i costi di gestione della temperatura; a 30\u201350 mg\/Nm\u00b3, il COA \u00e8 la scelta pi\u00f9 conveniente e operativamente appropriata.<\/div>\n<\/details>\n
          \nD2. Che fine fa il tellurio recuperato nel liquido di lavaggio della torre di riempimento?<\/summary>\n
          Il liquido di lavaggio contenente tellurio proveniente dalla torre di riempimento viene trasferito in una vasca di regolazione per l'ispessimento\/desalinizzazione, dove viene aggiunto fluoruro di calcio. L'aggiunta di fluoruro di calcio provoca la precipitazione del fluoruro (catturando il fluoruro dalla soluzione) e favorisce anche la coagulazione dei composti di tellurio. La sospensione risultante viene sottoposta a filtrazione a pressione per la separazione solido-liquido, producendo un pannello solido contenente composti di tellurio concentrati e solidi di fluoruro di calcio. Questo pannello rappresenta una materia prima commerciale per le operazioni di recupero e raffinazione del tellurio. Il filtrato chiarificato viene riciclato nella torre di riempimento come liquido di lavaggio di reintegro, realizzando un riciclo interno dell'acqua. Prima di confermare qualsiasi percorso di scarico o riutilizzo, la concentrazione di tellurio nel filtrato deve essere misurata e confermata essere inferiore alla soglia ambientale applicabile ai sensi del regolamento REACH dell'UE.<\/div>\n<\/details>\n
          \nD3. Qual \u00e8 il quadro normativo per le emissioni di gas di scarico dei forni a carbonato di litio ai sensi della direttiva europea sulle emissioni di gas di scarico (IED) e delle normative olandesi?<\/summary>\n
          Gli impianti di produzione di carbonato di litio nei Paesi Bassi rientrano nell'ambito di applicazione della Direttiva UE sulle emissioni industriali (IED 2010\/75\/UE) in quanto impianti del settore chimico inorganico. Le conclusioni delle BAT applicabili stabiliscono i valori limite di emissione per SO\u2082, NOx, polveri, HF e metalli pesanti, incluso il tellurio. Le autorizzazioni ambientali olandesi sono rilasciate ai sensi del Decreto sulle attivit\u00e0 (Activiteitenbesluit milieubeheer) e dell'Omgevingswet, con limiti specifici per sito stabiliti dall'Omgevingsdienst a livello provinciale. Il tellurio e il fluoruro sono soggetti a condizioni di autorizzazione specifiche in quanto sostanze pericolose ai sensi del regolamento REACH (CE) 1907\/2006 dell'UE. I requisiti CEMS previsti dalle autorizzazioni olandesi per la produzione di prodotti chimici inorganici includono il monitoraggio continuo di SO\u2082, NOx, PM, HF e O\u2082, con campionamenti periodici per metalli pesanti e altri parametri specifici del settore. Tutti i sistemi CEMS devono essere certificati secondo gli standard EN 14181 QAL1\/QAL2\/AST e collegati al sistema di segnalazione dell'autorit\u00e0 competente.<\/div>\n<\/details>\n
          \nD4. Come gestisce il sistema di desolforazione dei fumi a base di calcare e gesso l'intervallo di concentrazione di SO\u2082 in ingresso compreso tra 100 e 500 mg\/Nm\u00b3?<\/summary>\n
          Il sistema FGD \u00e8 progettato per la massima concentrazione di SO\u2082 in ingresso (500 mg\/Nm\u00b3) con un'efficienza di rimozione target di 84%, raggiungendo una concentrazione in uscita \u226480 mg\/Nm\u00b3 in queste condizioni peggiori. Quando la concentrazione effettiva di SO\u2082 in ingresso \u00e8 inferiore (100 mg\/Nm\u00b3), il sistema raggiunge una concentrazione in uscita \u226416 mg\/Nm\u00b3, con un margine di conformit\u00e0 maggiore. Gli analizzatori di SO\u2082 online, sia all'ingresso che all'uscita del sistema FGD, monitorano continuamente la concentrazione, consentendo di regolare dinamicamente il dosaggio della sospensione di calcare in base alle variazioni della concentrazione in ingresso. La capacit\u00e0 di stoccaggio del calcare garantisce un'autonomia di 7 giorni, assicurando che eventuali interruzioni temporanee dell'approvvigionamento non compromettano la conformit\u00e0. Al massimo carico di SO\u2082, il consumo di calcare \u00e8 di 65 kg\/h e la produzione di gesso \u00e8 di 131 kg\/h; questi valori sono proporzionali alla concentrazione effettiva di SO\u2082 in ingresso.<\/div>\n<\/details>\n
          \nD5. Quali costi operativi annuali dovrebbero essere previsti nel budget per questo sistema di trattamento integrato?<\/summary>\n
          Le principali categorie di costi operativi annuali sono: (1) Elettricit\u00e0: 1.047,52 kW di potenza operativa effettiva, a 8.000 ore annue e 0,36 RMB\/kWh equivalenti, circa 301,7 decine di migliaia di RMB equivalenti; (2) Acqua: consumo di 4,66 t\/h, circa 8 decine di migliaia di RMB equivalenti; (3) Calcare: 64 kg\/h a 300 RMB\/t, circa 15,36 decine di migliaia di RMB equivalenti; (4) Reagente COA (biossido di cloro o equivalente): da calcolare in base al tasso di consumo specifico del reagente COA e al prezzo di mercato corrente; (5) Parti di ricambio: riempimento della torre di riempimento (ogni 3 anni), ispezione dell'ugello del separatore di nebbia FGD (annualmente), pulizia dell'elettrodo di raccolta WESP (ogni 6 mesi), tenute meccaniche della pompa (annualmente). Le vendite del recupero del tellurio compensano una parte di questi costi e le vendite del sottoprodotto gesso forniscono un credito aggiuntivo.<\/div>\n<\/details>\n
          \nD6. La stessa architettura di sistema pu\u00f2 essere applicata ad altri processi di produzione di materiali per batterie al litio (catodo LFP, catodo NMC, ecc.)?<\/summary>\n
          S\u00ec, con modifiche specifiche per il processo. La produzione di catodi di litio ferro fosfato (LFP) genera gas di scarico con un contenuto significativo di composti del fosforo (provenienti dalla materia prima fosfatica), il che richiede una chimica di lavaggio del primo stadio modificata per catturare i composti del fosfato prima della fase di desolforazione dei fumi (FGD). La produzione di catodi NMC (nichel manganese cobalto) genera gas di scarico con un contenuto di metalli pesanti nichel e cobalto che richiede una chimica di lavaggio a umido ottimizzata per la cattura e il recupero dei metalli pesanti. L'architettura generale a cinque stadi \u2014 preraffreddamento, lavaggio della torre di riempimento del primo stadio per il recupero di metalli specifici, denitrificazione ossidativa, FGD a calcare-gesso, WESP con eliminazione del pennacchio \u2014 \u00e8 trasferibile ad altre applicazioni di forni per materiali catodici, ma la chimica di lavaggio del primo stadio deve essere adattata al profilo specifico degli oligoelementi di ciascun tipo di materiale catodico.<\/div>\n<\/details>\n
          \nD7. Come viene gestito il gesso, sottoprodotto della fase di desolforazione dei fumi, in modo da essere conforme alle normative ambientali dell'UE?<\/summary>\n
          Il gesso FGD (solfato di calcio diidrato) prodotto a una velocit\u00e0 massima di 131 kg\/h viene disidratato fino a un contenuto di umidit\u00e0 inferiore a 15% prima del trasferimento. Per il gesso FGD proveniente da processi industriali diversi dalla produzione di energia, la classificazione come sottoprodotto o rifiuto dipende dal rispetto dei criteri del Regolamento UE sui sottoprodotti e delle norme di qualit\u00e0 applicabili. Se si pu\u00f2 dimostrare che il gesso soddisfa i requisiti di purezza della norma EN 13279-1 (leganti per gesso) e non contiene contaminanti regolamentati (incluso il fluoruro proveniente dalla materia prima carbonato di litio) a concentrazioni superiori ai livelli di soglia, pu\u00f2 essere classificato come sottoprodotto e venduto al settore dei materiali da costruzione. Se il fluoruro o altri contaminanti sono presenti a concentrazioni superiori alla soglia, il gesso deve essere gestito come rifiuto industriale tramite un appaltatore autorizzato.<\/div>\n<\/details>\n
          \nD8. Quali requisiti di sicurezza elettrica si applicano al precipitator elettrostatico a umido secondo la normativa olandese?<\/summary>\n
          Il WESP opera ad alta tensione di circa 80 kV, il che lo classifica come impianto elettrico ad alta tensione secondo le norme olandesi NEN 3140 (norme per i lavori su o in prossimit\u00e0 di impianti elettrici, bassa tensione) e NEN 3840 (alta tensione). Tutto il personale autorizzato ad accedere all'area WESP deve essere in possesso della certificazione NEN 3140\/3840 appropriata e deve seguire la procedura documentata di blocco\/etichettatura (LOTO) prima di qualsiasi accesso. L'alimentatore ad alta tensione deve essere dotato di un interblocco a chiave che impedisca l'attivazione quando la porta di accesso \u00e8 aperta. \u00c8 richiesta un'ispezione annuale da parte di un ente di collaudo elettrico certificato e qualsiasi intervento di manutenzione sui componenti ad alta tensione deve essere eseguito da un elettricista specializzato in alta tensione o sotto la sua diretta supervisione.<\/div>\n<\/details>\n
          \nD9. Come gestisce il sistema il pennacchio bianco visibile proveniente dai gas di scarico saturi post-FGD?<\/summary>\n
          I gas di scarico post-FGD escono dallo scrubber FGD a circa 40 \u00b0C saturi di vapore acqueo e contenenti goccioline di aerosol fine residue e nebbia acida. Senza ulteriore trattamento, questi gas produrrebbero un pennacchio bianco persistente e visibile in corrispondenza del camino nella maggior parte delle condizioni ambientali. Il precipitator elettrostatico a umido (WESP) con generatore magnetico BLEMG-2K integrato offre due meccanismi per l'eliminazione del pennacchio bianco: (1) la precipitazione elettrostatica delle particelle di aerosol fine e delle goccioline di nebbia acida che fungono da nuclei di condensazione per la formazione del pennacchio bianco visibile; e (2) la funzione di abbattimento magnetico del pennacchio che cattura le molecole di vapore acqueo saturo e l'aerosol sub-micronico residuo attraverso il gradiente del campo magnetico. La combinazione consente di ottenere uno scarico invisibile dal camino in tutte le normali condizioni operative, con una concentrazione di inquinanti misti in uscita dal WESP pari a 5 mg\/m\u00b3.<\/div>\n<\/details>\n
          \nD10. Sono disponibili per visite in loco impianti di riferimento presso altri stabilimenti di produzione di materiali per batterie al litio?<\/summary>\n
          S\u00ec. La tecnologia integrata di purificazione dei gas di scarico impiegata in questo impianto di carbonato per batterie al litio \u00e8 stata applicata ad impianti di produzione di materiali per nuove energie analoghi. \u00c8 possibile organizzare visite al sito di riferimento per potenziali clienti qualificati, con accesso a dati verificati di conformit\u00e0 CEMS, documentazione sul recupero del tellurio e registri dell'esperienza operativa. Si prega di utilizzare il link di contatto sottostante per richiedere la documentazione di riferimento o per organizzare una visita a un impianto di purificazione dei gas di scarico di un forno per la produzione di materiali per batterie al litio analogo.<\/div>\n<\/details>\n<\/section>\n
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