{"id":3095,"date":"2026-06-16T09:03:11","date_gmt":"2026-06-16T09:03:11","guid":{"rendered":"https:\/\/regenerative-thermal-oxidation.com\/?p=3095"},"modified":"2026-06-16T09:03:11","modified_gmt":"2026-06-16T09:03:11","slug":"sncrscr-denitrificazione-combinata-e-desolforazione-del-gesso-calcareo-per-i-gas-di-scarico-del-forno-rotante-per-carbonato-di-litio-delle-batterie-di-potenza","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/regenerative-thermal-oxidation.com\/it\/applicazione\/sncrscr-denitrificazione-combinata-e-desolforazione-del-gesso-calcareo-per-i-gas-di-scarico-del-forno-rotante-per-carbonato-di-litio-delle-batterie-di-potenza\/","title":{"rendered":"Denitrificazione combinata SNCR+SCR e desolforazione calcareo-gesso per i gas di scarico del forno rotante per carbonato di litio delle batterie di potenza"},"content":{"rendered":"

<\/p>\n

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\n

Caso di studio \u00b7 Controllo delle emissioni industriali<\/p>\n

Come un leader mondiale nel settore delle batterie ha raggiunto un'efficienza di denitrificazione combinata SNCR+SCR dell'81,5% e una desolforazione del 97,9% dai gas di scarico della produzione di carbonato di litio da forno rotante con concentrazioni di SO\u2082 in ingresso fino a 12.000 mg\/Nm\u00b3 \u2014 implementando un sistema a doppia linea SNCR+SCR+FGD a gesso e calcare+trattamento con calce adattato all'estrema variabilit\u00e0 della composizione chimica dei gas di scarico della sinterizzazione del carbonato di litio di grado batteria.<\/p>\n

Gas di scarico del forno rotante a batteria<\/span>
\nDenitrificazione combinata SNCR+SCR<\/span>
\nDesolforazione dei fumi di calcare e gesso<\/span>
\nSinterizzazione del carbonato di litio<\/span>
\nEmissioni ultra-basse dell'industria delle batterie<\/span><\/div>\n<\/header>\n

<\/p>\n

\n
\n
97.9%<\/div>\n
Desolforazione<\/div>\n
Desolforazione dei fumi di calcare e gesso<\/div>\n<\/div>\n
\n
81.5%<\/div>\n
Denitrificazione<\/div>\n
Combinazione SNCR+SCR<\/div>\n<\/div>\n
\n
120,000<\/div>\n
Nm\u00b3\/h<\/div>\n
Gas di combustione standard (per linea)<\/div>\n<\/div>\n
\n
fino a 12.000<\/div>\n
picco di SO\u2082 mg\/Nm\u00b3<\/div>\n
Condizioni di desolforazione dei fumi pi\u00f9 impegnative<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

<\/p>\n

\n

01 \u2014 Contesto del settore<\/p>\n

Produzione di carbonato di litio per batterie: un settore in rapida espansione con impegnative sfide in materia di emissioni.<\/h2>\n

Il carbonato di litio \u00e8 una materia prima fondamentale per la produzione di batterie al litio. La domanda globale \u00e8 in rapida crescita grazie all'adozione dei veicoli elettrici e all'espansione dei sistemi di accumulo di energia su larga scala, con una produzione che passer\u00e0 da 4,1 milioni di tonnellate all'anno nel 2014 a 39,5 milioni di tonnellate nel 2022, con un tasso di crescita annuo composto di 281 milioni di tonnellate (TP3T). Le proiezioni indicano una capacit\u00e0 produttiva di 110 milioni di tonnellate entro il 2025 e una produzione effettiva di 51,79 milioni di tonnellate nel 2023 (crescita annua di 31,11 TP3T). Il fabbisogno di capacit\u00e0 produttiva di carbonato di litio per batterie non potr\u00e0 che aumentare con la continua espansione del mercato dei veicoli elettrici, stimolando ulteriori investimenti in impianti di produzione e nelle relative infrastrutture per la conformit\u00e0 ambientale.<\/p>\n

L'azienda oggetto di questo caso di studio \u00e8 una delle principali aziende produttrici di batterie per veicoli elettrici a livello globale e una delle poche a coprire l'intera filiera produttiva. Quotata in una delle principali borse nazionali nel 2015 e alla Borsa svizzera nel 2022, \u00e8 stata la prima azienda produttrice di batterie in Svizzera. La sua attivit\u00e0 principale comprende batterie al litio per applicazioni di mobilit\u00e0, sistemi di accumulo di energia e apparecchiature per la distribuzione di energia. Il prodotto \"batteria a stato solido\" annunciato nel 2024 raggiunge una densit\u00e0 energetica di 3.500 Wh\/kg e una densit\u00e0 energetica volumetrica di 800 Wh\/L, con una durata di 30.000 cicli e un'autonomia teorica superiore a 300.000 km. L'azienda produce inoltre circa 100.000 unit\u00e0 di distribuzione all'anno.<\/p>\n

La produzione di carbonato di litio utilizza la sinterizzazione in forno rotante per convertire le materie prime contenenti litio (principalmente sali di litio derivati \u200b\u200bdalla mica) in carbonato di litio di grado batteria. Il processo chimico di sinterizzazione prevede una reazione ad alta temperatura tra composti solfati e carbonati che determina il rilascio di SO\u2082 in concentrazioni di gran lunga superiori a quelle delle caldaie industriali o delle centrali elettriche convenzionali. Con la crescita della domanda di carbonato di litio e l'ampliamento degli impianti di produzione, il sistema di depurazione dei fumi per la sinterizzazione in forno rotante diventa un collo di bottiglia critico per la conformit\u00e0 e l'operativit\u00e0. Questo progetto impiega un sistema di desolforazione dei fumi a base di calcare e gesso combinato con la denitrificazione SNCR+SCR per raggiungere obiettivi di emissioni estremamente basse e migliorare le credenziali di sviluppo ecocompatibile dell'impianto.<\/p>\n

\"Scenari<\/p>\n<\/section>\n

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\n

02 \u2014 Profilo di inquinamento<\/p>\n

Gas di scarico dei forni rotanti per carbonato di litio: l'estrema variabilit\u00e0 dell'SO\u2082 come sfida determinante.<\/h2>\n

L'impianto gestisce due linee di produzione con forno rotante, ciascuna dotata di ciclone depolveratore + unit\u00e0 di raffreddamento + filtro a maniche depolveratore, per il trattamento dei fumi derivanti dalla sinterizzazione del materiale per batterie al carbonato di litio. Il forno \u00e8 alimentato a gas naturale. Il volume standard di fumi per linea di produzione \u00e8 di 120.000 Nm\u00b3\/h (185.897 Nm\u00b3\/h in condizioni di processo a 150 \u00b0C). Dopo il raffreddamento, i fumi vengono raccolti nell'impianto di desolforazione.<\/p>\n

La caratteristica distintiva dei gas di scarico dei forni rotativi per la produzione di carbonato di litio \u00e8 la straordinaria variabilit\u00e0 della concentrazione di SO\u2082. Durante il ciclo di reazione di sinterizzazione, i composti di solfato di litio si decompongono rilasciando SO\u2082: la concentrazione media di SO\u2082 in ingresso all'assorbitore di desolforazione \u00e8 di circa 4.645 mg\/Nm\u00b3, ma le concentrazioni di picco possono raggiungere i 12.000 mg\/Nm\u00b3, con livelli di base a una concentrazione corretta per l'ossigeno di circa 809 mg\/Nm\u00b3 di NOx. L'oscillazione della concentrazione di SO\u2082 di 10:1 tra il livello di base e il picco (da circa 1.200 mg\/Nm\u00b3 a 12.000 mg\/Nm\u00b3) richiede che il sistema di desolforazione sia progettato per le condizioni di picco, mantenendo al contempo un funzionamento stabile e una qualit\u00e0 del gesso adeguata durante i periodi di base e intermedi.<\/p>\n

\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n
Parametro<\/th>\nConcentrazione iniziale<\/th>\nAeroporto progettato<\/th>\nLimite UE IED \/ NER<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n
NOx (come NO\u2082)<\/td>\n809 mg\/Nm\u00b3 (a 12% O\u2082, contenuto di ammoniaca di base 12%)<\/td>\n\u2264150 mg\/Nm\u00b3<\/td>\nIED 2010\/75\/UE: 150 mg\/Nm\u00b3<\/td>\n<\/tr>\n
SO\u2082 (media all'ingresso del sistema di desolforazione dei fumi)<\/td>\n4.645 mg\/Nm\u00b3 in media; picco 12.000 mg\/Nm\u00b3<\/td>\n\u2264100 mg\/Nm\u00b3<\/td>\nDecreto olandese sulle attivit\u00e0 NER<\/td>\n<\/tr>\n
Particolato (PM)<\/td>\n658 mg\/Nm\u00b3<\/td>\n\u226430 mg\/Nm\u00b3<\/td>\nDecreto olandese sulle attivit\u00e0 NER \u22645 mg\/Nm\u00b3<\/td>\n<\/tr>\n
HCl<\/td>\n3,7 mg\/Nm\u00b3<\/td>\n\u226410 mg\/Nm\u00b3<\/td>\nIED BAT \u226410 mg\/Nm\u00b3<\/td>\n<\/tr>\n
HF<\/td>\n6,74 mg\/Nm\u00b3<\/td>\n\u22646 mg\/Nm\u00b3<\/td>\nIED BAT \u22641 mg\/Nm\u00b3<\/td>\n<\/tr>\n
Nebbia acida<\/td>\n191 mg\/Nm\u00b3<\/td>\n\u226420 mg\/Nm\u00b3<\/td>\nIED BAT<\/td>\n<\/tr>\n
Gas di combustione standard (per linea)<\/td>\n120.000 Nm\u00b3\/h<\/td>\n\u2014<\/td>\n\u2014<\/td>\n<\/tr>\n
Gas di combustione del processo (per linea)<\/td>\n185.897 Nm\u00b3\/h a 150 \u00b0C<\/td>\n\u2014<\/td>\n\u2014<\/td>\n<\/tr>\n
volume dei gas di scarico SCR<\/td>\n273.846 Nm\u00b3\/h (combinazione di 2 linee)<\/td>\n\u2014<\/td>\n\u2014<\/td>\n<\/tr>\n
Temperatura di uscita del forno<\/td>\n380\u2013420 \u00b0C (nel punto di installazione di SCR\/SNCR)<\/td>\n\u2014<\/td>\n\u2014<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n<\/div>\n

Principale sfida progettuale:<\/strong> Una concentrazione di SO\u2082 media di 4.645 mg\/Nm\u00b3 e un picco di 12.000 mg\/Nm\u00b3 rappresentano una concentrazione in ingresso circa 3 volte superiore alla concentrazione massima in ingresso di un tipico impianto di desolforazione dei fumi (FGD) di una centrale termoelettrica a carbone. Il picco di 12.000 mg\/Nm\u00b3, combinato con la necessit\u00e0 di raggiungere una concentrazione in uscita \u2264100 mg\/Nm\u00b3 (efficienza di rimozione del 99,2% al picco), richiede che l'impianto FGD sia progettato per un sovraccarico estremo rispetto alle condizioni operative medie. Ci\u00f2 comporta la necessit\u00e0 di torri di assorbimento sovradimensionate, elevati rapporti liquido-gas e rapporti stechiometrici calcio-zolfo conservativi nella progettazione del sistema.<\/p>\n<\/section>\n

\n

<\/p>\n

\n

03 \u2014 Soluzione di trattamento<\/p>\n

Architettura di trattamento a doppia linea: SNCR all'uscita del forno + SCR + FGD a gesso e calcare + desolforazione con calce<\/h2>\n

Il progetto riguarda due linee di produzione con forno rotante. Il sistema di trattamento per ciascuna linea comprende: pre-depolverazione a ciclone \u2192 raffreddamento dei gas \u2192 rimozione delle polveri tramite filtro a maniche \u2192 raccolta dei fumi \u2192 denitrificazione SNCR+SCR \u2192 desolforazione dei fumi con calcare-gesso \u2192 post-desolforazione con calce. Questo ammodernamento \u00e8 stato implementato sulla linea di produzione esistente con forno rotante, aggiungendo un'unit\u00e0 di denitrificazione SCR e un sistema di desolforazione con calcare-gesso + calcare (calce) per raggiungere la conformit\u00e0 alle emissioni ultra-basse. Per la seconda linea di produzione, situata nella parte posteriore dell'impianto, \u00e8 stato contemporaneamente installato un sistema di desolforazione con calcare-gesso per garantire emissioni di SO\u2082 \u2264100 mg\/Nm\u00b3, mentre le medie orarie dei fumi raggiungono la conformit\u00e0 per tutti i parametri.<\/p>\n

Denitrificazione SNCR all'uscita del forno (zona 380\u2013420 \u00b0C)<\/h3>\n

La posizione di installazione del sistema SCR \u00e8 scelta all'uscita del collettore di polveri multitubo del forno rotante, dove la temperatura viene mantenuta tra 380 e 420 \u00b0C. A questa temperatura e con un contenuto di SO\u2082 inferiore a 4.600 mg\/Nm\u00b3, \u00e8 possibile utilizzare un catalizzatore SCR a media temperatura. Il catalizzatore interno del reattore SCR \u00e8 progettato con una configurazione a 2+1 strati (2 strati attivi + 1 strato di riserva). L'agente riducente \u00e8 acqua ammoniacale e il sistema SNCR a monte utilizza un sistema di spruzzatura a ugello singolo. Il sistema SNCR a monte garantisce che l'efficienza di denitrificazione soddisfi l'obiettivo di denitrificazione. Per gli strati di spruzzatura della torre di desolforazione, la quantit\u00e0 di apertura viene regolata in base ai valori di monitoraggio online, ottenendo uno scarico di gas di combustione stabile a bassissime emissioni.<\/p>\n

Parametri chiave del reattore SCR<\/h3>\n

Volume dei gas di scarico 273.846 m\u00b3\/h (combinando 2 linee); temperatura dei gas di scarico 350 \u00b0C all'SCR; NOx iniziale 809 mg\/Nm\u00b3; PM iniziale 658 mg\/Nm\u00b3; O\u2082 effettivo \u226415,2%; NOx in uscita 150 mg\/Nm\u00b3; numero di pori del catalizzatore 18; porosit\u00e0 del catalizzatore 72,59%; strati del catalizzatore 2+1 (1 strato di riserva); moduli del catalizzatore per strato 12; volume totale del catalizzatore 31,104 m\u00b3; temperatura di progetto 230 \u00b0C; temperatura operativa massima 350 \u00b0C; temperatura operativa minima 200 \u00b0C; velocit\u00e0 di iniezione dell'urea 111,919 kg\/h; efficienza di denitrificazione 88%; slittamento di ammoniaca \u22643 ppm; caduta di pressione \u2264600 Pa; Metodo di soffiaggio della fuliggine: soffiaggio a getto pulsato.<\/p>\n

\"Diagramma<\/p>\n

Torre di assorbimento FGD in calcare e gesso (\u03c64,4 m, 120.000 m\u00b3\/h)<\/h3>\n

La torre FGD \u00e8 l'apparecchiatura pi\u00f9 caricata del sistema, ricevendo SO\u2082 a una media di 4.645 mg\/Nm\u00b3 e un picco di 12.000 mg\/Nm\u00b3. Per ottenere un'uscita \u2264100 mg\/Nm\u00b3 sotto carico di picco (efficienza di rimozione 99,2%), la torre \u00e8 progettata con un rapporto liquido-gas eccezionalmente elevato di 30 e 4 strati di nebulizzazione. Parametri chiave: volume dei gas di scarico 120.000 m\u00b3\/h per torre; temperatura dei gas di scarico 150 \u00b0C; SO\u2082 in ingresso 4.645 mg\/Nm\u00b3; SO\u2082 in uscita 100 mg\/Nm\u00b3; rapporto calcio-zolfo 1,1; velocit\u00e0 del gas <3,5 m\/s; diametro interno della torre \u03c64,4 m; rapporto liquido-gas 30; 4 strati di nebulizzazione; portata della singola pompa 900 m\u00b3\/h; Tempo di sedimentazione della sospensione 6 ore; consumo operativo di calcare 718 kg\/h (massimo); produzione di gesso 1.488 kg\/h (massimo); contenuto di umidit\u00e0 del gesso \u226415%; separatori di nebbia: separatore di nebbia a 2 strati; capacit\u00e0 di stoccaggio intermedio del calcare 50 m\u00b3; autonomia di 7 giorni.<\/p>\n

\"Disegni<\/p>\n

Riepilogo del flusso di processo<\/h3>\n
\n
\n
Forno rotativo
\n380\u2013420 \u00b0C<\/div>\n
\u2192<\/div>\n
SNCR \u2b50
\niniezione di NH\u2083
\nzona 900\u00b0C<\/div>\n
\u2192<\/div>\n
Ciclone
\nPre-spolveratura<\/div>\n
\u2192<\/div>\n
Raffreddamento +
\nFiltro a sacco<\/div>\n
\u2192<\/div>\n
SCR \u2b50
\n350 \u00b0C
\n2+1 strati<\/div>\n
\u2192<\/div>\n
FGD \u2b50
\n\u03c64,4 m
\n97.9% SO\u2082<\/div>\n
\u2192<\/div>\n
Lime \u2b50
\nPost-FGD<\/div>\n
\u2192<\/div>\n
Tifoso delle Forze di Difesa Israeliane
\n\u2192 Stack<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

\u2b50 Attrezzature nuove o aggiornate in questo progetto<\/p>\n

Principali parametri delle apparecchiature in sintesi<\/h3>\n
\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n
Attrezzatura<\/th>\nSpecifiche chiave<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n
Ventilatore a tiraggio indotto<\/td>\n220.000 m\u00b3\/h; 5.000 Pa; 250\u2013300 \u00b0C; 335 kW per unit\u00e0; velocit\u00e0 variabile 50 Hz<\/td>\n<\/tr>\n
Reattore SCR<\/td>\n273.846 m\u00b3\/h; 350 \u00b0C; 2+1 strati di catalizzatore; 31.104 m\u00b3 di catalizzatore; efficienza NOx 88%; \u22643 ppm di emissioni di NH\u2083<\/td>\n<\/tr>\n
Torre di assorbimento FGD<\/td>\n\u03c64,4 m; 120.000 m\u00b3\/h; L\/G=30; 4 strati di spruzzatura; pompa da 900 m\u00b3\/h; calcare 718 kg\/h; gesso 1.488 kg\/h<\/td>\n<\/tr>\n
Produzione di gesso (massima)<\/td>\n1.488 kg\/h; contenuto di umidit\u00e0 \u226415%; riutilizzabile commercialmente<\/td>\n<\/tr>\n
deposito di calcare<\/td>\n50 m\u00b3; autonomia di 7 giorni al massimo consumo<\/td>\n<\/tr>\n
Potenza massima del sistema<\/td>\n1.047,52 kW effettivi; 1.186,67 kW totali installati<\/td>\n<\/tr>\n
Costo annuo dell'elettricit\u00e0 (8.000 ore)<\/td>\nCirca 301,7 decine di migliaia di RMB equivalenti a 0,36 RMB\/kWh<\/td>\n<\/tr>\n
Costo annuale dell'acqua<\/td>\nCirca 8,8 decine di migliaia di RMB equivalenti (5,5 t\/h; 2 RMB\/t)<\/td>\n<\/tr>\n
Costo annuale del calcare<\/td>\nCirca 172,32 decine di migliaia di RMB equivalenti (718 kg\/h; 300 RMB\/t)<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n<\/div>\n<\/section>\n
\n

<\/p>\n

\n

04 \u2014 Vantaggi principali<\/p>\n

Perch\u00e9 la denitrificazione combinata SNCR+SCR e la desolforazione dei fumi di calcare-gesso rappresentano l'architettura ideale per i forni a carbonato di litio ad alto contenuto di SO\u2082<\/h2>\n
    \n
  • \u2713<\/span>
    \nL'utilizzo del sistema SNCR nella zona del forno ad alta temperatura massimizza l'efficienza complessiva della denitrificazione:<\/strong> La posizione di iniezione del SNCR all'uscita del forno rotante (dove \u00e8 disponibile l'intervallo di temperatura di 850\u20131.100 \u00b0C) consente un'efficiente decomposizione termica degli NOx senza catalizzatore. Il SNCR rimuove una parte del carico di NOx prima che il gas entri nel reattore SCR, riducendo il carico totale di NOx all'ingresso dell'SCR. Questa pre-riduzione del SNCR permette al reattore SCR a valle di raggiungere un'efficienza di denitrificazione combinata complessiva di 81,5% (da 809 mg\/Nm\u00b3 a \u2264150 mg\/Nm\u00b3) con un volume di catalizzatore e una caduta di pressione che non sarebbero raggiungibili se l'SCR dovesse gestire da solo l'intero carico di NOx in ingresso.<\/li>\n
  • \u2713<\/span>
    \nIl processo SCR a media temperatura a 350 \u00b0C \u00e8 fattibile perch\u00e9 il forno a gas naturale non contiene SO\u2082 all'ingresso del sistema SCR:<\/strong> Il reattore SCR \u00e8 posizionato all'uscita del collettore di polveri multitubo, dove la temperatura del gas \u00e8 di circa 350-380 \u00b0C e, aspetto fondamentale, dove l'SO\u2082 proveniente dalla reazione di sinterizzazione non \u00e8 ancora completamente entrato nel flusso di gas (o \u00e8 stato parzialmente rimosso dal collettore di polveri a monte). Poich\u00e9 il combustibile a gas naturale non contiene zolfo, l'SO\u2082 \u00e8 interamente un prodotto della reazione chimica di sinterizzazione. Il posizionamento dell'SCR sfrutta l'intervallo di tempo precedente al picco di rilascio di SO\u2082 per utilizzare un catalizzatore a temperatura intermedia senza il rischio di avvelenamento da bisolfato di ammonio. Ci\u00f2 contrasta con l'ingresso del sistema di desolforazione dei fumi (FGD) (dove l'SO\u2082 \u00e8 presente alla sua concentrazione media di 4.645 mg\/Nm\u00b3), che distruggerebbe immediatamente un catalizzatore SCR standard.<\/li>\n
  • \u2713<\/span>
    \nIl rapporto L\/G di 30 e 4 strati di spruzzatura raggiunge una rimozione FGD del 97,9% da una media di 4.645 mg\/Nm\u00b3:<\/strong> I progetti standard di desolforazione dei fumi (FGD) delle centrali elettriche utilizzano rapporti L\/G compresi tra 8 e 15 per concentrazioni di SO\u2082 in ingresso comprese tra 1.000 e 3.000 mg\/Nm\u00b3. La torre di desolforazione del forno al carbonato di litio opera con un rapporto L\/G pari a 30, pi\u00f9 del doppio del rapporto standard delle centrali elettriche, con 4 strati di nebulizzazione anzich\u00e9 i tipici 3. Questa combinazione di elevato rapporto liquido-gas e maggiore contatto di nebulizzazione fornisce il tempo di permanenza di assorbimento prolungato necessario per raggiungere una desolforazione di 97,9% a partire da una concentrazione media in ingresso di 4.645 mg\/Nm\u00b3, mantenendo al contempo un margine di prestazione adeguato per la condizione di picco di 12.000 mg\/Nm\u00b3, in cui \u00e8 necessaria una rimozione di 99,2% per rimanere entro il limite di uscita di 100 mg\/Nm\u00b3.<\/li>\n
  • \u2713<\/span>
    \nIl controllo dello strato di nebulizzazione del sistema FGD basato sul monitoraggio online ottimizza il consumo di reagenti nell'intero intervallo di variabilit\u00e0 dell'SO\u2082:<\/strong> La quantit\u00e0 di apertura degli strati di nebulizzazione della torre di desolforazione viene regolata in base ai dati di monitoraggio online dell'SO\u2082 sia all'ingresso che all'uscita del sistema di desolforazione dei fumi (FGD). Durante i periodi di SO\u2082 di riferimento (quando il valore in ingresso si attesta nella parte inferiore dell'intervallo medio di 4.645 mg\/Nm\u00b3), vengono attivati \u200b\u200bmeno strati di nebulizzazione, riducendo il consumo energetico delle pompe e la velocit\u00e0 di circolazione della sospensione di calcare. Durante i picchi di SO\u2082, tutti e 4 gli strati di nebulizzazione vengono attivati \u200b\u200bsimultaneamente. Questa gestione dinamica degli strati di nebulizzazione riduce significativamente i costi annuali di energia e reagenti rispetto al funzionamento continuo di tutti e 4 gli strati alla massima portata, indipendentemente dal carico effettivo di SO\u2082.<\/li>\n
  • \u2713<\/span>
    \nIl sottoprodotto di gesso, con una portata massima di 1.488 kg\/h, ha un valore commerciale diretto:<\/strong> L'eccezionalmente elevata velocit\u00e0 di produzione di gesso (massimo 1.488 kg\/h, che riflette la concentrazione media di SO\u2082 in ingresso di 4.645 mg\/Nm\u00b3) rende questo sistema FGD un importante produttore di gesso. Con un contenuto di umidit\u00e0 \u226415%, il gesso soddisfa le specifiche di qualit\u00e0 per il riutilizzo dei materiali da costruzione (substrato per cartongesso, additivo per cemento) se il contenuto di cloruri rientra nei limiti specificati dalla norma EN 13279-1. Ci\u00f2 posiziona il sistema FGD come un processo di sottoprodotto che genera valore, piuttosto che come un semplice centro di costo per la conformit\u00e0, compensando parzialmente il costo del reagente calcareo di 718 kg\/h attraverso i ricavi derivanti dalla vendita del gesso.<\/li>\n
  • \u2713<\/span>
    \nPrincipi di progettazione per sistemi di desolforazione dei fumi a base di calcare e gesso: sette vantaggi per le applicazioni del carbonato di litio.<\/strong> Il processo calcare-gesso \u00e8 stato scelto per questa applicazione in base agli stessi sette principi validati nelle applicazioni per centrali elettriche: (1) basso consumo energetico e costi operativi ridotti; (2) gestione del sottoprodotto gesso senza inquinamento secondario; (3) ingombro ridotto e progettazione razionale del flusso; (4) progettazione ottimizzata tramite simulazione computerizzata; (5) velocit\u00e0 del gas ottimizzata per un assorbimento uniforme; (6) la materia prima calcarea \u00e8 ampiamente disponibile e a basso costo; (7) interni della torre con spruzzatura in controcorrente e separatori di nebbia per ridurre la deposizione sulle pareti della torre. Questi principi sono direttamente applicabili ai sistemi di desolforazione dei fumi (FGD) a forno rotante per carbonato di litio, e l'esperienza operativa maturata con migliaia di impianti FGD per centrali elettriche fornisce una solida base di conoscenze per la progettazione e la risoluzione dei problemi del sistema.<\/li>\n<\/ul>\n<\/section>\n
    \n

    <\/p>\n

    \n

    05 \u2014 Risultati operativi<\/p>\n

    Dati di conformit\u00e0 verificati e riepilogo dei costi annuali<\/h2>\n
    \n
    \n
    \u2264150<\/div>\n
    mg\/Nm\u00b3 NOx in uscita<\/div>\n
    81.5% SNCR+SCR<\/div>\n<\/div>\n
    \n
    \u2264100<\/div>\n
    mg\/Nm\u00b3 SO\u2082 uscita<\/div>\n
    97.9% FGD<\/div>\n<\/div>\n
    \n
    \u226430<\/div>\n
    mg\/Nm\u00b3 Uscita PM<\/div>\n
    Obiettivo di progettazione raggiunto<\/div>\n<\/div>\n
    \n
    1.047 kW<\/div>\n
    potenza di funzionamento effettiva<\/div>\n
    (potenza massima installata 1.186 kW)<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

    \"Immagini<\/p>\n

    Potenza massima di esercizio del sistema: 1.047,52 kW (effettiva). Con 8.000 ore annue e un costo equivalente a 0,36 RMB\/kWh, il costo annuo dell'elettricit\u00e0 \u00e8 di circa 301,7 decine di migliaia di RMB. Costo annuo dell'acqua: circa 8,8 decine di migliaia di RMB (5,5 t\/h, 2 RMB\/t). Costo annuo del calcare: circa 172,32 decine di migliaia di RMB (718 kg\/h a 300 RMB\/t). I ricavi derivanti dal gesso, sottoprodotto della lavorazione, con una produzione massima di 1.488 kg\/h, compensano parzialmente questi costi dei reagenti.<\/p>\n<\/section>\n

    \n

    <\/p>\n

    \n

    06 \u2014 Avvertenze sull'implementazione<\/p>\n

    Considerazioni ingegneristiche critiche per il trattamento dei gas di scarico dei forni rotanti per la produzione di carbonato di litio.<\/h2>\n
      \n
    • \u26a0\ufe0f<\/span>
      \nLe fluttuazioni della concentrazione di SO\u2082 a monte (derivanti dalle condizioni di processo della linea di produzione) causano il sovraccarico del sistema FGD e influiscono sull'efficienza della desolforazione: questo rappresenta il rischio principale.<\/strong> Il principale rischio operativo documentato \u00e8 che le fluttuazioni del processo a monte causino oscillazioni della concentrazione di SO\u2082 che portano il sistema FGD a un funzionamento sovraccarico, causando instabilit\u00e0 dello scarico del sistema. Con concentrazioni di picco di SO\u2082 pari a 12.000 mg\/Nm\u00b3 e una media di 4.645 mg\/Nm\u00b3, il sistema FGD \u00e8 gi\u00e0 dimensionato per un sovraccarico estremo rispetto alle condizioni tipiche di una centrale elettrica. Qualsiasi ulteriore picco di SO\u2082 al di sopra del valore di progetto di 12.000 mg\/Nm\u00b3 pu\u00f2 portare il sistema a una reale non conformit\u00e0. Implementare il monitoraggio di SO\u2082 sia all'ingresso del sistema FGD (prima dell'assorbimento) che all'uscita (dopo l'assorbimento) con feedback in tempo reale al controllo dello strato di spruzzatura e stabilire un protocollo per la notifica preventiva da parte del team di produzione prima di qualsiasi modifica operativa che influisca sulla chimica di sinterizzazione e sulla velocit\u00e0 di rilascio di SO\u2082.<\/li>\n
    • \u26a0\ufe0f<\/span>
      \nIl posizionamento dell'ugello SNCR nel forno rotante richiede particolare attenzione: la parete del forno \u00e8 soggetta principalmente ad evaporazione ad alta temperatura e i fumi contengono un'elevata quantit\u00e0 di polvere che pu\u00f2 facilmente causare l'intasamento del catalizzatore.<\/strong> L'esperienza del progetto identifica esplicitamente due rischi specifici del SNCR: (1) la tubazione di iniezione nella sezione rotante del forno rotante deve essere maneggiata con cura: l'adesione alla parete del forno \u00e8 causata principalmente da processi di evaporazione ad alta temperatura, che richiedono materiali per gli ugelli e metodi di installazione in grado di resistere ai cicli termici; (2) poich\u00e9 i gas di combustione nel punto di iniezione del SNCR contengono un'elevata concentrazione di polveri, il catalizzatore SCR a valle \u00e8 soggetto a ostruzioni da particolato. Il sistema di soffiaggio della fuliggine SCR (a getto pulsato) deve essere azionato alla frequenza calibrata fin dal giorno della messa in servizio e la prima ispezione del catalizzatore a 6 mesi dovrebbe includere una misurazione completa della caduta di pressione attraverso tutti gli strati del catalizzatore per verificare che il tasso di ostruzione rientri nei limiti accettabili.<\/li>\n
    • \u26a0\ufe0f<\/span>
      \nLa temperatura di denitrificazione SNCR \u00e8 fondamentale: solo all'interno dell'intervallo di temperatura appropriato \u00e8 possibile raggiungere un'efficienza di denitrificazione ottimale.<\/strong> Il punto di iniezione del sistema SNCR deve mantenere la temperatura del gas nell'intervallo 850-1100 \u00b0C per un'efficace decomposizione termica degli NOx. Al di sotto di 850 \u00b0C, la reazione termica NOx-NH\u2083 \u00e8 troppo lenta per una riduzione efficace; al di sopra di 1100 \u00b0C, l'ammoniaca si ossida formando ulteriore NOx anzich\u00e9 ridurlo. La temperatura del punto di iniezione del sistema SNCR deve essere monitorata continuamente e la portata dell'acqua ammoniacale deve essere regolata in tempo reale per compensare le variazioni di temperatura nella zona di iniezione. Una distribuzione non uniforme della temperatura nella sezione trasversale del forno (comune nei forni rotativi con portate di alimentazione variabili) pu\u00f2 creare simultaneamente zone di sovratemperatura e zone di sottotemperatura, riducendo l'efficienza di rimozione del sistema SNCR.<\/li>\n
    • \u26a0\ufe0f<\/span>
      \nL'elevatissimo tasso di consumo di calcare FGD (massimo 718 kg\/h) richiede una gestione affidabile della catena di approvvigionamento e un adeguato stoccaggio in loco:<\/strong> Con un consumo massimo di calcare di 718 kg\/h e una capacit\u00e0 di stoccaggio in loco di 50 m\u00b3 (autonomia di 7 giorni), la catena di approvvigionamento del calcare deve garantire una fornitura settimanale affidabile. Qualsiasi interruzione della fornitura che riduca la capacit\u00e0 di stoccaggio del calcare al di sotto del livello minimo operativo comporter\u00e0 una riduzione della capacit\u00e0 di trattamento dell'SO\u2082, creando un rischio di non conformit\u00e0 entro poche ore. \u00c8 necessario implementare clausole contrattuali che garantiscano la frequenza di consegna, mantenere un livello minimo di scorte (ad esempio, scorte residue per 3 giorni) che attivi un ordine di acquisto automatico e documentare la procedura di emergenza per la riduzione temporanea del tasso di desolforazione dei fumi (FGD) durante gli eventi di interruzione della fornitura.<\/li>\n
    • \u26a0\ufe0f<\/span>
      \nIl pH della sospensione di FGD e l'ossidazione del solfito di calcio devono essere gestiti attivamente per prevenire la formazione di incrostazioni e mantenere la qualit\u00e0 del gesso:<\/strong> Alle elevate concentrazioni di SO\u2082 in ingresso tipiche di questa applicazione, il circuito di fanghi del sistema FGD accumula solfito e solfato a velocit\u00e0 di gran lunga superiori a quelle praticate negli impianti FGD delle centrali elettriche. Le finestre di gestione del pH sono critiche: quando il pH del circuito di circolazione dello scrubber primario scende al di sotto di 4,5, aggiungere fanghi e mantenere il pH tra 4,5 e 5,5; quando il pH del circuito di circolazione dello scrubber secondario scende al di sotto di 5,5, aggiungere fanghi e mantenere il pH tra 5,5 e 6,5. Il ventilatore di ossidazione deve funzionare continuamente per garantire un'adeguata fornitura d'aria per l'ossidazione del solfito di calcio a gesso: un'ossidazione incompleta produce incrostazioni di solfito di calcio nell'assorbitore anzich\u00e9 i cristalli di gesso filtrabili che possono essere disidratati fino a un contenuto di umidit\u00e0 \u226415%.<\/li>\n
    • \u26a0\ufe0f<\/span>
      \nI gas di scarico che entrano nel sistema di desolforazione con un'elevata concentrazione di SO\u2082 possono causare un sovraccarico del sistema FGD: adottare un reagente di desolforazione a base di calcio ad alta efficienza e migliorare l'efficienza di desolforazione.<\/strong> In base alla sintesi dell'esperienza documentata, il punto critico di questo processo \u00e8 il seguente: quando la concentrazione di SO\u2082 a monte raggiunge un picco di 12.000 mg\/Nm\u00b3, il sistema FGD pu\u00f2 trovarsi vicino al limite della sua capacit\u00e0 di assorbimento anche con L\/G=30 e 4 strati di nebulizzazione. A questo punto, la sospensione di calcare deve avere un pH ottimale con ossidazione completamente attivata e tutti e 4 gli strati di nebulizzazione devono funzionare alla massima portata. Se la qualit\u00e0 del calcare si degrada (minore purezza del CaCO\u2083), o se un'ostruzione degli ugelli di nebulizzazione riduce la copertura effettiva, o se il pH della sospensione si abbassa, il sistema non riuscir\u00e0 a raggiungere il valore di \u2264100 mg\/Nm\u00b3 in uscita durante il picco. \u00c8 necessaria un'ispezione regolare (settimanale) degli ugelli di nebulizzazione per garantire il mantenimento di una copertura completa in ogni momento.<\/li>\n<\/ul>\n<\/section>\n
      \n

      <\/p>\n

      \n

      07 \u2014 Considerazioni ingegneristiche<\/p>\n

      Quattro lezioni da questo progetto di trattamento dei gas di scarico dei forni a carbonato di litio per batterie.<\/h2>\n
        \n
      • 1<\/span>
        \nLa combinazione SNCR+SCR \u00e8 essenziale quando la concentrazione di NOx in ingresso \u00e8 superiore a 600 mg\/Nm\u00b3 e la concentrazione target in uscita \u00e8 \u2264150 mg\/Nm\u00b3: nessuna delle due tecnologie da sola \u00e8 in grado di fornire l'efficienza di rimozione richiesta di 81,5% in queste condizioni di ingresso del sistema di desolforazione dei fumi.<\/strong> Il solo processo SNCR consente una rimozione di NOx pari a 30\u201350%, ma con selettivit\u00e0 limitata e sensibilit\u00e0 alle variazioni di temperatura. Il solo processo SCR, con una portata di 273.846 m\u00b3\/h, richiederebbe un volume di catalizzatore impraticabilmente grande per ottenere una rimozione di 81,5% da 809 mg\/Nm\u00b3. La pre-riduzione SNCR riduce la concentrazione di NOx in ingresso al processo SCR a un livello gestibile, mentre il processo SCR fornisce la riduzione precisa ed efficiente necessaria per rispettare in modo affidabile il limite di \u2264150 mg\/Nm\u00b3. L'architettura combinata SNCR+SCR \u00e8 la soluzione standard raccomandata per qualsiasi applicazione in cui la concentrazione di NOx in ingresso superi i 600 mg\/Nm\u00b3 e quella in uscita debba essere inferiore a 200 mg\/Nm\u00b3.<\/li>\n
      • 2<\/span>
        \nProgettare il sistema di desolforazione dei fumi (FGD) per le condizioni di picco di SO\u2082, non per la media: per un rapporto di variabilit\u00e0 di 10:1, la differenza nel dimensionamento del sistema \u00e8 sostanziale.<\/strong> La concentrazione media di SO\u2082 di 4.645 mg\/Nm\u00b3 e il picco di 12.000 mg\/Nm\u00b3 richiedono lo stesso valore target in uscita di \u2264100 mg\/Nm\u00b3. All'ingresso medio, l'efficienza di rimozione \u00e8 del 97,8%; all'ingresso di picco, \u00e8 richiesto il 99,2%. Progettare per condizioni medie (rimozione del 97,8%) e dimensionare il sistema di conseguenza comporterebbe il superamento dei limiti di conformit\u00e0 durante ogni evento di picco di SO\u2082. Il sistema di desolforazione dei fumi (FGD) deve essere dimensionato per un'efficienza di rimozione del 99,2% in condizioni di picco di 12.000 mg\/Nm\u00b3, il che determina la specifica L\/G=30 e la progettazione a 4 strati di nebulizzazione. Il margine di conformit\u00e0 durante le condizioni medie (uscita ben al di sotto di 100 mg\/Nm\u00b3) \u00e8 il risultato naturale di un sistema correttamente dimensionato per il picco.<\/li>\n
      • 3<\/span>
        \nIl controllo dinamico dello strato di nebulizzazione basato sul monitoraggio online trasforma il carico variabile di SO\u2082 da un problema operativo in un vantaggio operativo.<\/strong> Il controllo dell'attivazione dello strato di nebulizzazione basato sul monitoraggio online di SO\u2082 trasforma la variabilit\u00e0 di SO\u2082 con un rapporto di 10:1 da fattore di stress per il sistema in un'opportunit\u00e0 di ottimizzazione dell'energia e dei reagenti. Durante i periodi di SO\u2082 di base, sono sufficienti 1-2 strati di nebulizzazione; durante i periodi di picco, vengono attivati \u200b\u200btutti e 4. Questa gestione dinamica riduce il consumo di energia elettrica delle pompe e la circolazione della sospensione di calcare durante i periodi di bassa SO\u2082 del 50-75% rispetto al funzionamento continuo di tutti e 4 gli strati, garantendo un significativo risparmio annuo sui costi operativi (OPEX) e mantenendo la piena conformit\u00e0 in tutte le condizioni di SO\u2082.<\/li>\n
      • 4<\/span>
        \nLa produzione di gesso pari a 1.488 kg\/h da un impianto di desolforazione dei fumi di carbonato di litio ad alto contenuto di SO\u2082 \u00e8 sufficientemente elevata da richiedere una strategia attiva di commercializzazione del gesso, e non solo un piano di smaltimento.<\/strong> Alla massima capacit\u00e0 produttiva, questo impianto di desolforazione dei fumi (FGD) genera circa 35,7 tonnellate di gesso al giorno, nell'arco di 24 ore. Si tratta di un volume commercialmente significativo che giustifica la stipula di un accordo di fornitura con un impianto di lavorazione del gesso per l'edilizia prima della messa in funzione, anzich\u00e9 considerare lo smaltimento del gesso come un aspetto secondario. Se la qualit\u00e0 del gesso (contenuto di cloruri, umidit\u00e0, contenuto di metalli pesanti) soddisfa gli standard applicabili per il riutilizzo dei materiali da costruzione, i ricavi derivanti dalla vendita del gesso possono compensare in modo significativo il costo del reagente calcareo, pari a 718 kg\/h.<\/li>\n<\/ul>\n<\/section>\n
        \n

        <\/p>\n

        \n

        08 \u2014 Domande frequenti<\/p>\n

        Trattamento dei gas di scarico dei forni rotanti a carbonato di litio per batterie di potenza: dieci domande con relative risposte.<\/h2>\n

        Domande da parte di responsabili delle autorizzazioni ambientali, ingegneri di processo e team di sostenibilit\u00e0 presso impianti di produzione di materiali per batterie elettriche che pianificano la denitrificazione SCR e l'ammodernamento dei sistemi FGD ad alto contenuto di SO\u2082 in conformit\u00e0 con i requisiti del Decreto europeo sulle attivit\u00e0 (IED) e del Decreto olandese sulle attivit\u00e0.<\/p>\n

        \nD1. Perch\u00e9 per la denitrificazione si utilizza SNCR in combinazione con SCR anzich\u00e9 SCR da solo?<\/summary>\n
        Con una concentrazione di NOx in ingresso di 809 mg\/Nm\u00b3 e un obiettivo di \u2264150 mg\/Nm\u00b3 in uscita (efficienza di rimozione totale dell'81,5%), l'utilizzo del solo SCR richiederebbe un volume di catalizzatore di gran lunga superiore a quanto pratico per questa applicazione. L'approccio combinato SNCR+SCR suddivide il compito di rimozione: l'SNCR gestisce la riduzione iniziale di 40\u201350% nella zona ad alta temperatura del forno (380\u2013420 \u00b0C), dove non \u00e8 necessario alcun catalizzatore e il meccanismo di decomposizione termica \u00e8 efficiente. L'SCR gestisce quindi la riduzione di precisione nella fase finale, dall'uscita dell'SNCR, al di sotto di 150 mg\/Nm\u00b3. La pre-riduzione SNCR dimezza il carico di NOx all'ingresso dell'SCR, riducendo il volume di catalizzatore richiesto di circa 40% rispetto al solo SCR, consentendo al contempo una minore caduta di pressione dell'SCR, minori costi di investimento del reattore SCR e una minore frequenza di sostituzione del catalizzatore. Il compromesso consiste nella maggiore complessit\u00e0 dell'installazione dell'ugello SNCR nella zona del forno rotante.<\/div>\n<\/details>\n
        \nD2. In che modo il sistema FGD mantiene la conformit\u00e0 durante i picchi di SO\u2082 pari a 12.000 mg\/Nm\u00b3?<\/summary>\n
        Durante i picchi di SO\u2082 a 12.000 mg\/Nm\u00b3, l'efficienza di rimozione richiesta per ottenere un'uscita \u2264100 mg\/Nm\u00b3 \u00e8 99,2%. Il sistema FGD raggiunge questo obiettivo attraverso: (1) tutti e 4 gli strati di nebulizzazione attivati \u200b\u200bsimultaneamente alla massima portata della pompa; (2) il sistema di monitoraggio online di SO\u2082 rileva l'aumento della concentrazione in ingresso e attiva ulteriori strati di nebulizzazione prima che il picco raggiunga l'assorbitore; (3) il pH della sospensione di calcare viene pre-regolato al limite superiore dell'ottimo di assorbimento (pH 5-5,5 torre primaria, pH 5,5-6,5 torre secondaria) prima dell'evento di picco; (4) l'elevato rapporto L\/G di 30 fornisce una superficie di contatto del liquido sufficiente per il tempo di residenza di assorbimento richiesto anche al picco di carico di SO\u2082. La combinazione di queste misure garantisce l'efficienza di rimozione del 99,2% necessaria durante i picchi, mentre lo stesso sistema, con un carico medio di SO\u2082, raggiunge una rimozione >97,8% con tutti e 4 gli strati di nebulizzazione attivi.<\/div>\n<\/details>\n
        \nD3. Quale quadro normativo UE IED e olandese si applica agli impianti di produzione di carbonato di litio per batterie elettriche?<\/summary>\n
        Gli impianti di produzione di carbonato di litio nei Paesi Bassi sono soggetti alla Direttiva UE sulle emissioni industriali (IED 2010\/75\/UE) nel settore della produzione di prodotti chimici inorganici. Le conclusioni BAT applicabili stabiliscono i valori limite di emissione per SO\u2082, NOx, PM, HCl, HF e metalli pesanti. Le autorizzazioni ambientali olandesi sono rilasciate ai sensi del Decreto sulle attivit\u00e0 (Activiteitenbesluit milieubeheer) e dell'Omgevingswet dall'Omgevingsdienst provinciale. Per i forni di sinterizzazione del carbonato di litio ad alta emissione di SO\u2082, le Linee guida olandesi sulle emissioni (Nederlandse emissierichtlijn lucht) forniscono ulteriori indicazioni specifiche per il settore. I sistemi di gestione delle emissioni (CEM) devono essere certificati secondo gli standard EN 14181 QAL1\/QAL2\/AST ed essere collegati al sistema di reporting. La rendicontazione annuale di conformit\u00e0 ai sensi del Regolamento (CE) 166\/2006 (E-PRTR) \u00e8 obbligatoria al di sopra delle soglie di segnalazione. Considerata la relativa novit\u00e0 della produzione su larga scala di carbonato di litio nel contesto dell'UE, si raccomanda un dialogo tempestivo con l'Omgevingsdienst prima della presentazione della domanda di autorizzazione, al fine di stabilire valori limite di emissione e requisiti di monitoraggio concordati.<\/div>\n<\/details>\n
        \nD4. Perch\u00e9 per questo sistema di desolforazione dei fumi (FGD) \u00e8 specificato L\/G=30, quando in genere negli impianti FGD si utilizza L\/G=8\u201315?<\/summary>\n
        Il rapporto liquido-gas (L\/G) negli scrubber FGD determina la superficie di contatto tra le goccioline di sospensione di calcare liquido e il gas contenente SO\u2082. Per gli impianti FGD di una centrale elettrica con una concentrazione di SO\u2082 in ingresso di 1.000-3.000 mg\/Nm\u00b3 e un fabbisogno di rimozione di 95-981 TP3T, un rapporto L\/G di 8-15 fornisce una superficie di contatto sufficiente. Con una concentrazione di SO\u2082 in ingresso media di 4.645 mg\/Nm\u00b3 e di picco di 12.000 mg\/Nm\u00b3, e un fabbisogno di rimozione di 97,8-99,21 TP3T, il calcolo della forza motrice di assorbimento richiede una superficie di contatto liquido-gas significativamente maggiore per unit\u00e0 di volume di gas trattato. Un rapporto L\/G di 30 fornisce circa il doppio della superficie di contatto liquido-gas di un impianto FGD standard di una centrale elettrica, compensando la maggiore pressione parziale di SO\u2082 in fase gassosa (che riduce il tasso di assorbimento per unit\u00e0 di superficie di contatto) e il maggiore fabbisogno di efficienza di rimozione. Il design a 4 strati di spruzzatura fornisce l'altezza della torre e la zona di contatto necessarie per gestire la portata L\/G=30 senza un'eccessiva caduta di pressione.<\/div>\n<\/details>\n
        \nD5. Quali costi operativi annuali dovrebbero essere previsti nel budget per questo sistema di trattamento a doppia linea?<\/summary>\n
        Le principali categorie di costi operativi annuali sono: (1) Elettricit\u00e0: 1.047,52 kW di potenza effettiva in funzione, circa 301,7 decine di migliaia di RMB equivalenti all'anno a 8.000 ore e 0,36 RMB\/kWh; (2) Acqua: circa 8,8 decine di migliaia di RMB equivalenti (5,5 t\/h, 2 RMB\/t, 8.000 ore); (3) Calcare: circa 172,32 decine di migliaia di RMB equivalenti (718 kg\/h, 300 RMB\/t, 8.000 ore) - questa \u00e8 di gran lunga la voce di costo dei reagenti pi\u00f9 elevata; (4) Sostituzione del catalizzatore SCR: ogni 24.000 ore di funzionamento (circa 3 anni a 8.000 ore\/anno), il catalizzatore a 2 strati attivi deve essere sostituito utilizzando il 3\u00b0 strato di riserva come tampone. Il costo del catalizzatore e la manodopera per la sostituzione dovrebbero essere previsti nel budget di manutenzione triennale; (5) Credito derivante dalla vendita di sottoprodotti di gesso: con una produzione massima di 1.488 kg\/h ai prezzi commerciali del gesso, le vendite di gesso possono compensare una frazione significativa del costo del reagente calcareo.<\/div>\n<\/details>\n
        \nD6. Come viene controllata la fuoriuscita di ammoniaca nel sistema combinato SNCR+SCR?<\/summary>\n
        Le perdite di ammoniaca nel sistema combinato SNCR+SCR hanno due potenziali fonti: lo stadio SNCR (dove un'iniezione eccessiva di ammoniaca pu\u00f2 causare l'ingresso di ammoniaca non reagita nell'ingresso SCR) e lo stadio SCR (dove un'attivit\u00e0 catalitica insufficiente o un'iniezione eccessiva possono causare il passaggio di ammoniaca nel camino). I controlli del sistema sono: (1) la velocit\u00e0 di iniezione di ammoniaca SNCR \u00e8 modulata dalla concentrazione di NOx misurata all'ingresso SCR: se la concentrazione di NOx all'ingresso SCR \u00e8 inferiore al valore di riferimento per la pre-riduzione SNCR, la velocit\u00e0 di iniezione SNCR viene ridotta per evitare un'eccessiva fornitura di ammoniaca; (2) le perdite di ammoniaca all'uscita SCR sono monitorate continuamente con un allarme di riferimento a 2 ppm e una riduzione automatica della velocit\u00e0 di iniezione attivata a 3 ppm (massimo di progetto 3 ppm); (3) i test periodici dell'attivit\u00e0 catalitica confermano che il catalizzatore mantiene la selettivit\u00e0 NOx a livello di progetto, fornendo un preavviso di disattivazione del catalizzatore che causerebbe un aumento delle perdite di ammoniaca a velocit\u00e0 di iniezione normali.<\/div>\n<\/details>\n
        \nD7. Cosa succede se la fornitura di calcare per il sistema FGD viene interrotta per pi\u00f9 di 24 ore?<\/summary>\n
        Lo stoccaggio di calcare da 50 m\u00b3 (autonomia di 7 giorni al massimo consumo) fornisce un margine adeguato per le tipiche interruzioni di fornitura. Se la fornitura viene interrotta e lo stoccaggio inizia a diminuire al di sotto del livello operativo minimo, la procedura di emergenza dovrebbe: (1) Ridurre la velocit\u00e0 di produzione del forno per ridurre il volume dei fumi e il flusso di SO\u2082 che entrano nel sistema di desolforazione dei fumi (FGD), estendendo il tempo in cui il calcare disponibile pu\u00f2 mantenere la conformit\u00e0; (2) Passare dal sistema FGD calcare-gesso alla calce (calce viva o calce spenta) come reagente assorbente sostitutivo se la fornitura di calce \u00e8 disponibile e la torre di assorbimento pu\u00f2 essere commutata operativamente; (3) Notificare immediatamente l'autorit\u00e0 competente (Omgevingsdienst) se diventa necessario far funzionare il forno in modo tale da causare il superamento dei limiti di emissione; (4) Documentare l'evento e le azioni correttive nel registro ambientale come richiesto dall'autorizzazione di esercizio. I contratti di fornitura dovrebbero includere impegni di frequenza di consegna garantita e disposizioni di fornitura di emergenza.<\/div>\n<\/details>\n
        \nD8. Come viene gestita la qualit\u00e0 del gesso FGD per garantire che soddisfi gli standard di riutilizzo dei materiali da costruzione?<\/summary>\n
        La qualit\u00e0 del gesso FGD per il riutilizzo nei materiali da costruzione \u00e8 regolata dalla norma EN 13279-1 (leganti a base di gesso e intonaci a base di gesso). I parametri di qualit\u00e0 chiave sono: contenuto di umidit\u00e0 (\u226415% per questo impianto); purezza di CaSO\u2084\u00b72H\u2082O (tipicamente \u226590% per la qualit\u00e0 da costruzione); contenuto di cloruri (dovrebbe essere \u22640,01% Cl in massa per applicazioni su cartongesso, influenzato dal trascinamento di HCl dai gas di scarico del forno); contenuto di metalli pesanti (caratterizzato rispetto ai valori limite applicabili per l'applicazione di riutilizzo prevista). Per il gesso di carbonato di litio in particolare, \u00e8 necessario misurare anche il contenuto di litio nel gesso: i composti di litio residui dai gas di scarico di sinterizzazione possono precipitare nel circuito della sospensione FGD, potenzialmente influenzando la purezza del gesso. Si raccomanda di effettuare test di qualit\u00e0 mensili sul gesso, con un ambito di prova adeguato ai requisiti specifici di qualit\u00e0 dell'applicazione di riutilizzo.<\/div>\n<\/details>\n
        \nD9. Quali sono i requisiti di monitoraggio CEMS per un impianto di produzione di carbonato di litio ai sensi dell'autorizzazione ambientale olandese?<\/summary>\n
        Secondo le normative olandesi in materia di permessi ambientali per gli impianti IED nel settore chimico inorganico, i sistemi di monitoraggio continuo delle emissioni (CEMS) presso il camino devono tipicamente monitorare: SO\u2082, NOx, PM, CO, O\u2082, temperatura, portata e contenuto di umidit\u00e0 come parametri continui. Per il carbonato di litio in particolare, l'HF potrebbe essere richiesto come parametro di monitoraggio continuo o periodico, data la sua presenza a 6,74 mg\/Nm\u00b3 in ingresso. Le emissioni di ammoniaca dal sistema SNCR+SCR devono essere monitorate continuamente come parametro di controllo del processo e potrebbe essere richiesta la presentazione periodica di rapporti all'autorit\u00e0 competente sulla concentrazione di ammoniaca in quanto inquinante secondario. Tutti i CEMS devono essere certificati secondo la norma EN 14181 QAL1\/QAL2\/AST. I dati annuali di conformit\u00e0 devono essere inviati all'Omgevingsdienst e segnalati al sistema E-PRTR al di sopra delle soglie di segnalazione.<\/div>\n<\/details>\n
        \nD10. Sono disponibili per visite in loco impianti di riferimento per forni a carbonato di litio ad alto contenuto di SO\u2082 con sistema SNCR+SCR+FGD?<\/summary>\n
        S\u00ec. La tecnologia combinata di denitrificazione SNCR+SCR e desolforazione dei gas di scarico (FGD) con calcare e gesso descritta in questo caso di studio \u00e8 stata implementata in impianti di produzione di carbonato di litio per batterie elettriche, raggiungendo la conformit\u00e0 a emissioni ultra-basse in condizioni di ingresso elevate e impegnative di SO\u2082. \u00c8 possibile organizzare visite al sito di riferimento per potenziali clienti qualificati, con accesso a dati verificati di conformit\u00e0 CEMS, registri dei test di qualit\u00e0 del gesso e documentazione operativa che copre l'intero intervallo di variabilit\u00e0 di SO\u2082. Si prega di utilizzare il link di contatto sottostante per richiedere la documentazione di riferimento o per organizzare una visita al sito di un impianto di trattamento dei gas di scarico di un forno per carbonato di litio comparabile.<\/div>\n<\/details>\n<\/section>\n
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