{"id":3065,"date":"2026-06-16T02:55:36","date_gmt":"2026-06-16T02:55:36","guid":{"rendered":"https:\/\/regenerative-thermal-oxidation.com\/?p=3065"},"modified":"2026-06-16T02:59:41","modified_gmt":"2026-06-16T02:59:41","slug":"scr-denitrificatie-bij-middelhoge-temperaturen-en-stofverwijdering-met-zakfilters-voor-de-productie-van-hoogwaardige-speciale-materialen-van-aluminiumlegeringen","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/regenerative-thermal-oxidation.com\/nl_be\/sollicitatie\/scr-denitrificatie-bij-middelhoge-temperaturen-en-stofverwijdering-met-zakfilters-voor-de-productie-van-hoogwaardige-speciale-materialen-van-aluminiumlegeringen\/","title":{"rendered":"SCR-denitrificatie bij middelhoge temperaturen en stofverwijdering met zakfilters voor de productie van hoogwaardige speciale materialen van aluminiumlegeringen"},"content":{"rendered":"

<\/p>\n

<\/p>\n
\n

Casestudie \u00b7 Industri\u00eble emissiebeheersing<\/p>\n

Hoe een producent van hoogwaardige aluminiumlegeringen voor speciale materialen een SCR-denitrificatie-effici\u00ebntie van 99,61 TP3T, een stofverwijdering van 99,81 TP3T met zakkenfilters en een ultralage emissienorm voor NOx, PM, SO\u2082, HF en HCl wist te bereiken \u2013 waarmee de baanbrekende uitdaging van vergiftiging van SCR-katalysatoren bij middelhoge temperaturen door alkalimetalen in de rookgassen van smeltovens werd opgelost.<\/p>\n

SCR-denitrificatie<\/span>
\nRookgas van een aluminiumsmeltoven<\/span>
\nStofverwijdering met zakfilter<\/span>
\nUltralage NOx-uitstoot<\/span>
\nOplossing voor vergiftiging van alkalimetaalkatalysatoren<\/span><\/div>\n<\/header>\n

<\/p>\n

\n
\n
99.6%<\/div>\n
SCR-denitrificatie<\/div>\n
NOx-uitstoot <4 mg\/Nm\u00b3<\/div>\n<\/div>\n
\n
99.8%<\/div>\n
Effici\u00ebntie van stofverwijdering<\/div>\n
PM-uitlaat <4 mg\/Nm\u00b3<\/div>\n<\/div>\n
\n
125,000<\/div>\n
Nm\u00b3\/h<\/div>\n
Nominaal procesrookgas<\/div>\n<\/div>\n
\n
Eerst<\/div>\n
Sectortoepassing<\/div>\n
SCR bij middelhoge temperaturen in aluminiumsmelterijen<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

<\/p>\n

\n

01 \u2014 Achtergrondinformatie over de industrie<\/p>\n

Aluminium Special Materials: een groeiende sector die te maken krijgt met steeds strengere emissie-eisen.<\/h2>\n

De aluminiumindustrie omvat mijnbouw, raffinage, gieten, verwerking en verkoop, verspreid over een complexe wereldwijde waardeketen. Aluminium wordt veelvuldig gebruikt in de lucht- en ruimtevaart, de automobielindustrie, de bouw, energieoverdracht, verpakkingen en consumentenelektronica. De sector is wereldwijd economisch van groot belang, met name door de overgang naar lichtgewicht materialen in de auto- en luchtvaartindustrie, waar aluminium zwaardere onderdelen van staal en titanium vervangt om het energieverbruik en de CO2-uitstoot te verminderen.<\/p>\n

De subsector hoogwaardige aluminiumlegeringen en speciale aluminiummaterialen richt zich op geavanceerde producten die de meest veeleisende materiaaleigenschappen vereisen: ultradunne blikdeksels voor wereldwijde drankenfabrikanten (marktleider in eigen land, circa 101 TP3T wereldwijd marktaandeel), ultradunne blikdeksels van 0,208 mm en ultradunne blikfolie van 0,235 mm die op grote schaal worden geproduceerd, aluminiumfolie voor batterijen voor nieuwe energiebronnen, aluminiumfolie voor stroomafnemers en aluminiumfolie voor polarisatie-elementen voor elektrische voertuigen en consumentenelektronica. De producent in deze casestudy beschikt over een totaal vermogen van 231 miljard euro, met een jaarlijkse capaciteit van 690.000 ton diepverwerkt aluminium, 150.000 ton koolstof, 90.000 kW aan elektriciteit en 2,25 miljoen ton ruwe steenkool, waarmee het een toonaangevende wereldwijde speler is in speciale aluminiummaterialen.<\/p>\n

Door de aangescherpte milieuregelgeving is rookgasreiniging van aluminiumsmeltovens een cruciale eis geworden voor concurrentievermogen en naleving van de regelgeving. De uitdaging voor deze specifieke sector ligt in de hoge temperatuur, de grote hoeveelheid stof en \u2013 vooral \u2013 het hoge gehalte aan alkalimetalen in de rookgassen van smeltovens die op aardgas gestookt worden. Alkalimetaalverbindingen (voornamelijk kalium- en natriumzouten) die in het ovenstof aanwezig zijn, worden in de gasstroom meegevoerd in concentraties die voldoende zijn om conventionele SCR-katalysatoren geleidelijk te vergiftigen, waardoor de denitrificatie-effici\u00ebntie in de loop der tijd afneemt. Dit probleem van alkalimetaalvergiftiging was de centrale technische uitdaging die deze installatie tot een primeur in de sector maakte.<\/p>\n

\"Toepassingsscenario's<\/p>\n

\n
<\/div>\n

\u201cHet toepassen van SCR bij middelhoge temperaturen op de rookgassen van aluminiumsmeltovens is niet zomaar een aanpassing van de SCR-technologie uit energiecentrales. De alkalimetaalverbindingen in het ovenstof zijn katalysatorvergiften bij de concentraties die in deze gasstroom voorkomen. Het oplossen van het probleem van de katalysatorselectie en -bescherming maakt deze installatie uniek \u2013 het was de eerste keer dat hoogrendements-SCR bij middelhoge temperaturen wereldwijd met succes in deze sector werd toegepast.\u201d<\/p>\n

\u2014 Technische samenvatting, project voor stofverwijdering en denitrificatie met behulp van hoogwaardige aluminiumlegeringen<\/cite><\/p><\/blockquote>\n<\/section>\n

\n

<\/p>\n

\n

02 \u2014 Vervuilingsprofiel<\/p>\n

Rookgas van aluminiumsmeltovens: hoog NOx-gehalte, hoog stofgehalte, hoog gehalte aan alkalimetalen<\/h2>\n

De productielijn in deze fabriek bestaat uit 2 smeltovens en 2 holdingovens, die samen \u00e9\u00e9n schoorsteen vormen. Elke smeltoven wordt gestookt met aardgas; de rookgassen bevatten een aanzienlijke hoeveelheid NOx, geproduceerd door de hoge temperaturen van de verbrandingsluchtreacties. Alle vier de ovens zijn momenteel uitgerust met een zakkenfilter. De rookgassen van alle ovens worden in \u00e9\u00e9n schoorsteen afgevoerd. Omdat aardgas als brandstof wordt gebruikt, bevatten de rookgassen geen SO\u2082, maar wel NOx, fijnstof (waaronder fijne NaCl-, KCl- en andere alkalimetaalzoutdeeltjes), HF, HCl en CO, die allemaal binnen de emissiegrenzen moeten worden gehouden.<\/p>\n

De belangrijkste milieu-uitdaging voor deze toepassing is het gehalte aan alkalimetalen in de deeltjesfractie van de rookgassen van de smeltoven. Het stof bevat NaCl, KCl en verwante kalium- en natriumverbindingen in concentraties die voldoende zijn om conventionele vanadiumoxide-titaniumoxide SCR-katalysatoren binnen enkele maanden na ingebruikname geleidelijk te vergiftigen door de actieve zure plaatsen op het katalysatoroppervlak te bezetten. Dit vergiftigingsmechanisme vereist ofwel een katalysatorformulering die specifiek bestand is tegen de deactivering door alkalimetalen, ofwel een voorbehandelingsfase v\u00f3\u00f3r de SCR-reactor om de hoeveelheid alkalimetaaldeeltjes te verminderen voordat deze in contact komen met de katalysator. Deze casestudie maakt gebruik van een SCR-reactor met middelhoge temperatuur, geplaatst v\u00f3\u00f3r het zakkenfilter (in de hogetemperatuur-, voorbehandelingszone van 350-400 \u00b0C), met een katalysator die bestand is tegen blootstelling aan alkalimetalen en met het zakkenfilter stroomafwaarts voor de uiteindelijke stofverwijdering.<\/p>\n

\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n
Parameter<\/th>\nRuw gas \/ Inlaat<\/th>\nOutlet (Ontwerp)<\/th>\nEU\/NL-limietreferentie<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n
NOx<\/td>\n100 mg\/Nm\u00b3<\/td>\n\u226450 mg\/Nm\u00b3<\/td>\nIED 2010\/75\/EU \u2264100 mg\/Nm\u00b3 (verbranding)<\/td>\n<\/tr>\n
Fijnstof (PM)<\/td>\n2.000 mg\/Nm\u00b3<\/td>\n\u226410 mg\/Nm\u00b3<\/td>\nNER (Nederlands Activiteitenbesluit) \u22645 mg\/Nm\u00b3<\/td>\n<\/tr>\n
SO\u2082<\/td>\nNiet aanwezig (aardgas als brandstof)<\/td>\n\u22645 mg\/Nm\u00b3<\/td>\nIED 2010\/75\/EU<\/td>\n<\/tr>\n
CO<\/td>\n100 mg\/Nm\u00b3<\/td>\n\u2264100 mg\/Nm\u00b3<\/td>\nIED 2010\/75\/EU<\/td>\n<\/tr>\n
HF<\/td>\n5 mg\/Nm\u00b3<\/td>\n\u22645 mg\/Nm\u00b3<\/td>\nIED 2010\/75\/EU HF BAT<\/td>\n<\/tr>\n
HCl<\/td>\n15 mg\/Nm\u00b3<\/td>\n\u226415 mg\/Nm\u00b3<\/td>\nIED 2010\/75\/EU HCl BAT<\/td>\n<\/tr>\n
volume van de procesrookgassen<\/td>\n125.000 Nm\u00b3\/h<\/td>\n\u2014<\/td>\n\u2014<\/td>\n<\/tr>\n
Nominale rookgastemperatuur<\/td>\n350\u2013420 \u00b0C<\/td>\n\u2014<\/td>\n\u2014<\/td>\n<\/tr>\n
SCR-ontwerptemperatuur<\/td>\n350\u00b0C (ovenuitlaat, voorkoeler)<\/td>\n\u2014<\/td>\n\u2014<\/td>\n<\/tr>\n
Temperatuurpunt voor stofverwijdering<\/td>\n200\u00b0C (inlaat van het zakkenfilter)<\/td>\n\u2014<\/td>\n\u2014<\/td>\n<\/tr>\n
SCR-denitrificatietemperatuur<\/td>\n359\u00b0C<\/td>\n\u2014<\/td>\n\u2014<\/td>\n<\/tr>\n
Gehalte aan corrosieve stoffen bij de inlaat<\/td>\n30 mg\/Nm\u00b3 (alkalizouten)<\/td>\n\u2014<\/td>\n\u2014<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n<\/div>\n<\/section>\n
\n

<\/p>\n

\n

03 \u2014 Technische vereisten<\/p>\n

Zeven ontwerpcriteria die de architectuur van de SCR voor middelhoge temperaturen voor deze toepassing defini\u00ebren.<\/h2>\n

Elk van de volgende eisen was bindend v\u00f3\u00f3r de technologiekeuze en weerspiegelt de specifieke kenmerken van de rookgassen van aardgasgestookte aluminiumsmelterijen, die verschillen van die van energiecentrales en industri\u00eble ketels, waar SCR vaker wordt toegepast.<\/p>\n

\n
\n
\ud83d\udcca<\/div>\n

SCR-positie v\u00f3\u00f3r stofverwijdering<\/h3>\n

De SCR-reactor is ge\u00efnstalleerd aan de uitlaat van de oven, v\u00f3\u00f3r de luchtkoeler \u2014 bij een gastemperatuur van 350-400 \u00b0C \u2014 omdat het gas in dit stadium geen SO\u2082 bevat, waardoor katalysatoren voor middelhoge temperaturen kunnen worden gebruikt. De SCR reduceert NOx voordat het zakkenfilter de deeltjes verderop verwijdert, waardoor een SCR-configuratie aan de hete zijde ontstaat die optimaal gebruikmaakt van het hoge temperatuurbereik v\u00f3\u00f3r de gaskoeling.<\/p>\n<\/div>\n

\n
\u2699\ufe0f<\/div>\n

Alkalimetaaltolerante katalysatorformulering<\/h3>\n

De katalysator moet specifiek geformuleerd en gevalideerd zijn voor tolerantie tegen vergiftiging door kalium- en natriumzouten bij een inlaatconcentratie van 30 mg\/Nm\u00b3 alkalimetaalverbindingen. Conventionele vanadiumoxide-titaniumoxidekatalysatoren zonder alkalibestendigheid kunnen de gegarandeerde chemische levensduur van 24.000 uur in deze gebruiksomgeving niet halen.<\/p>\n<\/div>\n

\n
\ud83d\udd25<\/div>\n

3+1 katalysatorlaagarchitectuur<\/h3>\n

De SCR-reactor maakt gebruik van een 3+1 katalysatorlaagontwerp: 3 actieve lagen die een denitrificatie-effici\u00ebntie van 99,61 TP3T leveren, plus 1 reservelaag die kan worden geladen als een van de actieve lagen tijdens de chemische levensduur van 24.000 uur moet worden vervangen, waardoor productieonderbrekingen voor het vervangen van de katalysator worden voorkomen.<\/p>\n<\/div>\n

\n
\ud83d\udee0\ufe0f<\/div>\n

Integratie van roetblazen en temperatuurregeling<\/h3>\n

Het systeem omvat geautomatiseerd roetblazen met temperatuur- en debietfeedback naar het besturingssysteem. Op basis van de gemeten gastemperatuur worden de roetblaasfrequentie en -intensiteit in realtime aangepast. Ook de bereiding van de ureumoplossing en de feedback over de thermische ontleding van ureum zijn in het besturingssysteem ge\u00efntegreerd, met een automatische herstartfunctie met \u00e9\u00e9n druk op de knop voor kleppen en pompen.<\/p>\n<\/div>\n

\n
\ud83d\udd0a<\/div>\n

Validatie van de drukverdeling via simulatie<\/h3>\n

De algehele drukverdeling over de SCR-eenheid wordt v\u00f3\u00f3r de constructie gevalideerd door middel van computersimulatie. Dit zorgt ervoor dat het gas gelijkmatig over de volledige dwarsdoorsnede van de katalysator stroomt, waardoor lokale snelheidspieken die voortijdige katalysatordeactivering en overschrijdingen van de norm door kanaalvormingseffecten veroorzaken, worden voorkomen.<\/p>\n<\/div>\n

\n
\ud83d\udd10<\/div>\n

Ureum-reagenssysteem<\/h3>\n

Ureum (zuiverheid 98%, bias 5%) wordt gebruikt als reductiemiddel voor de SCR-reactie. Het ureumverbruik bedraagt \u200b\u200b9,5 kg\/u; het ureumhydrolysesysteem produceert ammoniak door thermische ontleding van de ureumoplossing, waarbij de ontledingsfeedback is gekoppeld aan het besturingssysteem. Het waterverbruik voor de ureumoplossing bedraagt \u200b\u200bcirca 40 kg\/u.<\/p>\n<\/div>\n

\n
\u2668<\/div>\n

Zakfilter stroomafwaarts voor de uiteindelijke zuivering<\/h3>\n

Het zakkenfilter is stroomafwaarts van de SCR-reactor en de luchtkoeler geplaatst en behandelt gas bij een temperatuur van ongeveer 200 \u00b0C. Door deze plaatsing stroomafwaarts wordt het zakkenfilter niet blootgesteld aan de hoogste temperaturen en kan het daarom gebruikmaken van standaard filtermedia. Bovendien vangt het filter eventueel katalysatorstof of ammoniumzoutbijproducten uit de SCR-fase op voordat het gas uiteindelijk in de schoorsteen wordt geloosd.<\/p>\n<\/div>\n

\n
\ud83d\udee1\ufe0f<\/div>\n

Reactie op NOx-fluctuaties<\/h3>\n

De NOx-concentratie in de smeltoven fluctueert met veranderingen in de branderinstellingen, de samenstelling van de metaallading en de fase van de productiecyclus. Het ureuminjectieregelsysteem moet dynamisch op deze fluctuaties reageren om de molaire NH\u2083\/NOx-verhouding binnen het streefbereik te houden: overmatige ureuminjectie veroorzaakt ammoniaklekkage, terwijl onderinjectie leidt tot overschrijding van de NOx-norm.<\/p>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/section>\n

\n

<\/p>\n

\n

04 \u2014 Behandelingsoplossing<\/p>\n

Ge\u00efntegreerde SCR \u2192 Luchtkoeling \u2192 Zakfilterbehandelingsarchitectuur<\/h2>\n

Door de aangescherpte milieuregelgeving voldeed de bestaande zakkenfilterconfiguratie van de productielijn niet langer aan de NOx-limieten. De upgrade omvatte de toevoeging van een SCR-denitrificatiesysteem voor middelhoge temperaturen, stroomopwaarts geplaatst bij de uitlaat van de oven v\u00f3\u00f3r de luchtkoeler. Op deze temperatuur bedraagt \u200b\u200bde gastemperatuur 350-400 \u00b0C \u2013 binnen het optimale werkingsgebied voor SCR-systemen voor middelhoge temperaturen \u2013 en is er geen SO\u2082 aanwezig dat de katalysator zou kunnen vergiftigen. De verbranding van aardgas produceert geen zwavel, waardoor het gebruik van katalysatorformuleringen voor middelhoge temperaturen mogelijk is, die in kolengestookte installaties snel zouden worden gedeactiveerd door SO\u2082.<\/p>\n

Processtroom: van smeltoven tot ultra-lage-emissieschoorsteen<\/h3>\n
\n
\n
Smelten
\nOven (\u00d72)
\n+ Vasthouden (\u00d72)<\/div>\n
\u2192<\/div>\n
SCR-reactor \u2b50
\n350\u2013400 \u00b0C
\n(3+1 lagen)<\/div>\n
\u2192<\/div>\n
Luchtkoeler
\n\u2192 200\u00b0C<\/div>\n
\u2192<\/div>\n
Zakfilter \u2b50
\nStofverwijdering<\/div>\n
\u2192<\/div>\n
Ultra-laag
\nUitlaatpijp<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

\u2b50 Nieuwe of verbeterde apparatuur in dit project<\/p>\n

\"Stroomschema<\/p>\n

Validatie van de CFD-drukverdeling<\/h3>\n

De algehele drukverdeling over de SCR-eenheid werd v\u00f3\u00f3r de bouw gevalideerd door middel van computersimulatie. De simulatie bevestigde dat het gasstroomveld dat de katalysatorlagen binnenkomt voldoende uniform is om lokale snelheidspieken te voorkomen die voortijdige katalysatordeactivering in de alkalimetaalrijke gasomgeving zouden veroorzaken. De drukval over de gehele SCR-eenheid werd bevestigd op \u2264600 Pa onder vollastomstandigheden.<\/p>\n

\"Het<\/p>\n

Belangrijkste technische parameters<\/h3>\n
\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n
Parameter<\/th>\nSpecificatie<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n
volume van de procesrookgassen<\/td>\n125.000 Nm\u00b3\/h<\/td>\n<\/tr>\n
Standaardvolume<\/td>\n55.000 Nm\u00b3\/h<\/td>\n<\/tr>\n
Bedrijfstemperatuur van de SCR-reactor<\/td>\n350\u00b0C (ontwerptemperatuur); max. 350\u00b0C; min. 200\u00b0C<\/td>\n<\/tr>\n
Configuratie van de katalysatorlaag<\/td>\n3+1 (3 actief + 1 reserve)<\/td>\n<\/tr>\n
Grootte van het katalysatorelement<\/td>\ndoorsnede van 150 \u00d7 150 mm, hoogte (H) van 800 mm<\/td>\n<\/tr>\n
Wanddikte (binnen \/ buiten)<\/td>\n1,0 mm binnendiameter \/ 1,7 mm buitendiameter<\/td>\n<\/tr>\n
Porositeit<\/td>\n72.59%<\/td>\n<\/tr>\n
specifiek oppervlak van de katalysator<\/td>\n409 m\u00b2\/m\u00b3<\/td>\n<\/tr>\n
Actief componenttype<\/td>\nV\u2082O\u2085 en WO\u2083 (vanadium\/wolfraam)<\/td>\n<\/tr>\n
Dragermateriaal<\/td>\nTiO\u2082<\/td>\n<\/tr>\n
Levensduurgarantie voor de katalysator<\/td>\n24.000 uur<\/td>\n<\/tr>\n
Mechanische levensduur van de katalysator<\/td>\n10 jaar<\/td>\n<\/tr>\n
Garantie voor denitrificatie-effici\u00ebntie<\/td>\n\u226588% (initi\u00eble activiteit); \u226524.000 uur prestatie<\/td>\n<\/tr>\n
SO\u2082\/SO\u2083 omrekeningssnelheid<\/td>\n\u22641%<\/td>\n<\/tr>\n
Ammoniak slip garantie<\/td>\n\u22646 ppm<\/td>\n<\/tr>\n
SCR-drukval<\/td>\n\u2264600 Pa<\/td>\n<\/tr>\n
Ureumverbruik<\/td>\n9,5 kg\/u (98% zuiverheid)<\/td>\n<\/tr>\n
Waterverbruik bij ureumhydrolyse<\/td>\n\u224840 kg\/u<\/td>\n<\/tr>\n
Maximale systeembelasting<\/td>\n196,5 kW ge\u00efnstalleerd; 147,5 kW werkelijk operationeel<\/td>\n<\/tr>\n
Jaarlijkse elektriciteitskosten (8.000 uur\/jaar)<\/td>\nOngeveer 425.280 EUR\/jaar (gelijk aan 0,36 eenheidstarief)<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n<\/div>\n

\"Ontwerptekening<\/p>\n<\/section>\n

\n

<\/p>\n

\n

05 \u2014 Kernvoordelen<\/p>\n

Waarom SCR met middelhoge temperatuur aan de hete zijde de juiste architectuur is voor denitrificatie in aluminiumsmeltovens<\/h2>\n
    \n
  • \u2713<\/span>
    \nGeen SO\u2082 bij de SCR-inlaat maakt selectie van de katalysator bij middelhoge temperaturen mogelijk:<\/strong> Omdat de smeltovens op aardgas worden gestookt in plaats van op steenkool of stookolie, bevat het afgas geen SO\u2082. Dit is de voorwaarde voor de plaatsing van SCR bij middelhoge temperaturen van 350-400 \u00b0C. Bij toepassingen met steenkool zou SO\u2082 bij deze temperaturen reageren met de actieve katalysatorplaatsen en ammoniumsulfaatafzettingen vormen die de katalysator binnen enkele weken deactiveren. De afwezigheid van SO\u2082 in deze aardgastoepassing maakt SCR bij middelhoge temperaturen aan de hete zijde haalbaar, waardoor tegelijkertijd de hoge NOx-verwijderingseffici\u00ebntie van hoge temperaturen wordt bereikt zonder de beperking van SO\u2082-vergiftiging.<\/li>\n
  • \u2713<\/span>
    \nDe alkalimetaaltolerante katalysatorformulering biedt een oplossing voor de unieke vergiftigingsuitdaging in de sector:<\/strong> De conventionele vanadiumoxide-titaniumoxidekatalysator die in SCR-systemen van energiecentrales wordt gebruikt, zou geleidelijk gedeactiveerd worden door de 30 mg\/Nm\u00b3 alkalimetaalverbindingen (NaCl, KCl) in de rookgassen van aluminiumsmelterijen. De alkalimetaalionen verdringen actieve vanadiumsoorten van de zure plaatsen op het katalysatoroppervlak, waardoor de reactiesnelheid van NOx-NH\u2083 afneemt. De speciaal ontwikkelde katalysator die in deze installatie is gebruikt, heeft een chemische levensduurgarantie van 24.000 uur behaald door een alkalibestendige katalysatorarchitectuur te integreren die de vereiste dichtheid aan actieve plaatsen behoudt ondanks blootstelling aan alkalimetalen \u2013 de kern van deze technische innovatie, een primeur in de sector.<\/li>\n
  • \u2713<\/span>
    \n99.6% Denitrificatie-effici\u00ebntie geverifieerd: NOx-uitstoot bij 4 mg\/Nm\u00b3 versus limiet van 50 mg\/Nm\u00b3:<\/strong> De geverifieerde denitratie-effici\u00ebntie van 99,6% resulteert in een werkelijke NOx-concentratie aan de uitlaat van ongeveer 4 mg\/Nm\u00b3, tegenover de ontwerplimiet van 50 mg\/Nm\u00b3 en de wettelijke limiet van 50 mg\/Nm\u00b3 \u2014 een nalevingsmarge van 92%. Deze overschrijding van de norm biedt zekerheid tegen toekomstige aanscherpingen en robuustheid tegen seizoensgebonden en batchgewijze schommelingen in de NOx-productie van de oven.<\/li>\n
  • \u2713<\/span>
    \nDe 3+1 katalysatorlaagarchitectuur maakt continue werking mogelijk, zelfs bij het vervangen van de katalysator:<\/strong> De reserve vierde laag zorgt ervoor dat wanneer een van de drie actieve lagen aan vervanging toe is na een chemische levensduur van 24.000 uur, de vervangende katalysator uit de reserve laag kan worden geladen zonder de productielijn stil te leggen. Deze ontwerpfunctie elimineert de gedwongen productiestop die anders nodig zou zijn voor het vervangen van de katalysator in een systeem met \u00e9\u00e9n schoorsteen en meerdere ovens.<\/li>\n
  • \u2713<\/span>
    \nZakfilter aan de achterzijde behaalt 99,8% stofverwijdering met PM-uitlaat bij 4 mg\/Nm\u00b3:<\/strong> Door het zakkenfilter stroomafwaarts van zowel de SCR-reactor als de luchtkoeler te plaatsen, behandelt het filter een koelere gasstroom (ongeveer 200 \u00b0C in plaats van 350 \u00b0C), waardoor de thermische belasting van het filterdoek wordt verminderd en de levensduur van de filterzakken wordt verlengd. De stroomafwaartse plaatsing vangt ook eventuele ammoniumzoutbijproducten van de SCR-trap op, waardoor ze niet in de schoorsteen terechtkomen, en zorgt voor een PM-uitlaat van ongeveer 4 mg\/Nm\u00b3 ten opzichte van de ontwerplimiet van 10 mg\/Nm\u00b3.<\/li>\n
  • \u2713<\/span>
    \nSimulatie van de drukverdeling voorkomt ongelijkmatige stroomverdeling v\u00f3\u00f3r de bouw:<\/strong> De CFD-simulatie van de drukverdeling bevestigde een uniforme gasstroom over de volledige dwarsdoorsnede van de katalysator voordat er constructiestaal werd aangebracht. Dit voorkomt lokale snelheidsverschillen die zouden leiden tot ongelijkmatige deactiveringssnelheden van de katalysator in het katalysatorbed, waardoor niet-uniforme NOx-uitstootpatronen ontstaan \u200b\u200bdie moeilijk te diagnosticeren en te verhelpen zijn na de ingebruikname.<\/li>\n<\/ul>\n<\/section>\n
    \n

    <\/p>\n

    \n

    06 \u2014 Operationele resultaten<\/p>\n

    Geverifieerde nalevingsgegevens: Alle parameters ruim onder de limieten van de EU IED \/ Nederlandse Activiteitenverordening.<\/h2>\n

    Het systeem heeft de volgende geverifieerde nalevingsprestaties behaald, waarbij alle werkelijke uitlaatconcentraties aanzienlijk lager zijn dan zowel de ontwerpdoelstellingen als de wettelijke limieten:<\/p>\n

    \n
    \n
    4 \/ 50<\/div>\n
    mg\/Nm\u00b3 (werkelijk \/ limiet)<\/div>\n
    NOx \u2014 92% onder de limiet<\/div>\n<\/div>\n
    \n
    4 \/ 10<\/div>\n
    mg\/Nm\u00b3 (werkelijk \/ limiet)<\/div>\n
    PM \u2014 60% onder de limiet<\/div>\n<\/div>\n
    \n
    2 \/ 5<\/div>\n
    mg\/Nm\u00b3 (werkelijk \/ limiet)<\/div>\n
    SO\u2082 \u2014 60% onder de limiet<\/div>\n<\/div>\n
    \n
    25 \/ 50<\/div>\n
    mg\/Nm\u00b3 (werkelijk \/ limiet)<\/div>\n
    NOx (ontwerpdoel)<\/div>\n<\/div>\n
    \n
    5 \/ 5<\/div>\n
    mg\/Nm\u00b3 (werkelijk \/ limiet)<\/div>\n
    HF \u2014 op limiet<\/div>\n<\/div>\n
    \n
    15 \/ 15<\/div>\n
    mg\/Nm\u00b3 (werkelijk \/ limiet)<\/div>\n
    HCl \u2014 bij limiet<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

    Behaalde zuiveringseffici\u00ebntie: denitrificatie 90% (van 100 naar \u226410 mg\/Nm\u00b3 ontwerpdoel), daadwerkelijk bereikt 99,6% naar 4 mg\/Nm\u00b3; stofverwijdering 99,8% (van 2.000 naar \u22644 mg\/Nm\u00b3 werkelijk). Het maximale ge\u00efnstalleerde vermogen van het systeem is 196,5 kW, met een daadwerkelijk bedrijfsvermogen van 147,5 kW. Bij een bedrijfstijd van 24 uur per dag, 8.000 uur per jaar en een equivalent tarief van 0,36 RMB\/kWh, bedragen de jaarlijkse elektriciteitskosten circa 425.280 EUR. De jaarlijkse waterkosten voor de ureumoplossing bedragen circa 640.000 RMB. De jaarlijkse ureumkosten bij een verbruik van 7,2 kg\/u bedragen circa 633.600 RMB.<\/p>\n<\/section>\n

    \n

    <\/p>\n

    \n

    07 \u2014 Waarschuwingen bij de implementatie<\/p>\n

    Essenti\u00eble technische en operationele lessen voor SCR-toepassingen in aluminiumsmelterijen<\/h2>\n
      \n
    • \u26a0\ufe0f<\/span>
      \nVergiftiging van de SCR-katalysator door alkalimetalen is het grootste risico voor de prestaties op lange termijn; de selectie van de katalysator kan niet worden overgelaten aan de laagste bieder.<\/strong> De 30 mg\/Nm\u00b3 aan alkalimetaalverbindingen in de rookgassen van de smeltoven vormt de grootste materiaaluitdaging voor deze toepassing. Standaard SCR-katalysatoren voor energiecentrales deactiveren snel bij blootstelling aan deze belasting. De specificatie van de katalysator moet gevalideerde tolerantietests voor alkalimetalen vereisen, uitgevoerd op basis van de daadwerkelijk aanwezige alkalizoutsoorten en -concentraties in de rookgassen, en niet op basis van algemene beweringen over \"alkalibestendigheid\". Vraag om onafhankelijke testrapporten die aantonen dat de katalysatoractiviteit behouden blijft na gesimuleerde blootstelling aan alkalimetalen, voordat u een aanbod voor de levering van een katalysator accepteert.<\/li>\n
    • \u26a0\ufe0f<\/span>
      \nEen hoge stofconcentratie (2000 mg\/Nm\u00b3) die de SCR binnendringt, veroorzaakt een snelle verstopping van de katalysator als het roet niet effectief wordt weggeblazen.<\/strong> De rookgassen van smeltovens bevatten 2000 mg\/Nm\u00b3 fijnstof, wat ongeveer 20 keer zo hoog is als de stofbelasting van typische SCR-installaties in energiecentrales. Stofafzetting in de honingraatvormige kanalen van de katalysator blokkeert geleidelijk de doorstroming, verhoogt de drukval en vermindert het effectieve katalysatoroppervlak dat beschikbaar is voor NOx-NH\u2083-contact. Het geautomatiseerde roetblaassysteem met temperatuur- en debietfeedback moet correct worden ontworpen, in bedrijf gesteld en onderhouden als een productiekritisch systeem en niet als een optioneel hulpmiddel. Het roetblaasinterval moet worden gekalibreerd op basis van daadwerkelijke bedrijfsgegevens in de eerste maand van de ingebruikname.<\/li>\n
    • \u26a0\ufe0f<\/span>
      \nSchommelingen in NOx- en rookgastemperatuur veroorzaken instabiliteit in de systeemafvoer \u2014 ureuminjectie moet hier dynamisch op reageren:<\/strong> Het gedocumenteerde primaire risico is de fluctuatie van de rookgastemperatuur en de NOx-concentratie, die voortkomt uit veranderingen in de instellingen van de ovenbrander en de samenstelling van de metaallading. Het ureuminjectieregelsysteem moet een adequate reactietijd van de sensorfeedback hebben om de injectiesnelheid aan te passen aan de veranderingssnelheid van de ovencyclus. Als de reactietijd te lang is, treedt er tijdens elke overgang in de ovencyclus zowel overinjectie (waardoor ammoniaklekkage ontstaat) als onderinjectie (waardoor NOx-overschrijdingen optreden) op.<\/li>\n
    • \u26a0\ufe0f<\/span>
      \nEen nauwe operationele samenwerking tussen het oventeam en de gasbehandelingscontrolekamer is een functionele vereiste:<\/strong> Wanneer er schommelingen in de temperatuur of NOx-concentratie worden gedetecteerd, moet het oventeam de gasbehandelingscontrolekamer vooraf op de hoogte stellen voordat er aanpassingen aan de brander of de brandstoflading worden gedaan. Zonder deze co\u00f6rdinatie reageert het SCR-regelsysteem pas op NOx-veranderingen nadat deze de katalysatorzone al hebben bereikt, waardoor er onvoldoende tijd is om de ureuminjectie aan te passen. Een eenvoudig protocol dat 15-30 minuten van tevoren melding maakt van geplande wijzigingen in de ovenwerking, voorkomt de meeste gevallen van overschrijding van de nalevingsnormen in realtime.<\/li>\n
    • \u26a0\ufe0f<\/span>
      \nHet beheersen van ammoniakemissies is net zo belangrijk als het verminderen van NOx \u2014 een gegarandeerde waarde van \u22646 ppm moet actief worden gecontroleerd:<\/strong> Ammoniaklekkage bij de SCR-uitlaat is een gereguleerde parameter volgens de milieuvoorschriften van de EU-milieuverordening en het Nederlandse Activiteitenbesluit. Het is tevens een bron van overlast door geurhinder die kan leiden tot klachten van omwonenden en inspecties door de toezichthouder. De garantie van \u22646 ppm ammoniaklekkage vereist continue monitoring bij de SCR-uitlaat en automatische verlaging van de ureuminjectiesnelheid wanneer de NH\u2083-concentratie de leklimiet nadert. Het is essentieel om vanaf de ingebruikname een in-situ NH\u2083-sensor in de CEMS-specificatie op te nemen.<\/li>\n
    • \u26a0\ufe0f<\/span>
      \nHet protocol voor het afschrapen van gips moet worden nageleefd, ook al produceert deze toepassing geen gips (geen SO\u2082 in het aardgasafgas):<\/strong> Deze toepassing omvat geen nat rookgasontzwavelingssysteem (FGD) omdat er geen SO\u2082 aanwezig is. Mocht er echter in de toekomst, bij een operationele wijziging, biomassa met SO\u2082 of een aanvullende brandstof aan de ovens worden toegevoegd, dan is een natte ontzwavelingsfase vereist. Elke toekomstige wijziging van het brandstoftype moet v\u00f3\u00f3r implementatie worden gemeld aan de engineer van het gasbehandelingssysteem, aangezien dit het verontreinigingsprofiel dat de SCR-katalysator binnenkomt fundamenteel zal veranderen en mogelijk sulfaatvergiftiging zal versnellen.<\/li>\n<\/ul>\n<\/section>\n
      \n

      <\/p>\n

      \n

      08 \u2014 Belangrijkste punten uit de techniek<\/p>\n

      Vier lessen uit de eerste inzet van een SCR-reactor bij middelhoge temperaturen in de aluminiumsmelterij<\/h2>\n
        \n
      • 1<\/span>
        \nDe afwezigheid van SO\u2082 in aardgasgestookte aluminiumovens is een essenti\u00eble voorwaarde voor SCR aan de hete zijde \u2014 dit onderscheidende kenmerk moet in de projectdefinitiefase worden vastgesteld.<\/strong> De beslissing om de SCR v\u00f3\u00f3r het zakkenfilter te plaatsen bij 350-400 \u00b0C was alleen mogelijk omdat de verbranding van aardgas geen SO\u2082 produceert. In een vergelijkbare toepassing met kolen of stookolie zou deze plaatsing aan de hete zijde leiden tot snelle vergiftiging van de ammoniumbisulfaatkatalysator. Het type brandstof van de oven moet worden bevestigd en gedocumenteerd voordat er een beslissing wordt genomen over de SCR-architectuur.<\/li>\n
      • 2<\/span>
        \nKatalysatorvergiftiging door alkalimetalen is een sectorspecifieke uitdaging die een sectorspecifieke oplossing vereist \u2014 gebruik geen standaardkatalysator voor energiecentrales voor SCR-toepassingen in smeltovens.<\/strong> Het alkalimetaalgehalte van de rookgassen van aluminiumsmelterijen is het belangrijkste verschil met SCR-toepassingen in energiecentrales en industri\u00eble ketels. Standaard katalysatorformuleringen deactiveren binnen enkele maanden bij blootstelling aan 30 mg\/Nm\u00b3 alkalimetaalzouten. De chemische levensduur van 24.000 uur die in dit project is bereikt, was het directe resultaat van de keuze voor een alkalibestendige katalysatorformulering \u2013 een ontwerpbeslissing die de aanschafkosten van de katalysator slechts marginaal verhoogde, maar een noodvervanging van de katalysator na 6-12 maanden voorkwam.<\/li>\n
      • 3<\/span>
        \nHet behalen van een denitrificatie-effici\u00ebntie van 99,6% \u2014 NOx bij 4 mg\/Nm\u00b3 ten opzichte van de limiet van 50 mg\/Nm\u00b3 \u2014 cre\u00ebert een buffer die zowel meetonzekerheid als toekomstige aanscherping van de normen opvangt.<\/strong> Volgens de EU IED- en Nederlandse milieuvergunningsvoorwaarden worden de gemiddelde uurlijkse NOx-concentraties continu gemeten. Een systeem dat werkt met een limiet van 4 mg\/Nm\u00b3 ten opzichte van een limiet van 50 mg\/Nm\u00b3 heeft een marge van 8x \u2013 voldoende om afwijkingen in de CEMS-kalibratie, seizoensgebonden variaties in NOx-uitstoot van de oven en een mogelijke toekomstige herziening van de limiet van 50 naar 30 mg\/Nm\u00b3 op te vangen zonder dat er aanpassingen aan het systeem nodig zijn. Dit is de juiste maatstaf voor een investeringshorizon van 10 jaar.<\/li>\n
      • 4<\/span>
        \nHet ontwerpprincipe van de 3+1 katalysatorlaag zou de standaardarchitectuur moeten worden voor elke SCR-installatie met een continu productieprofiel.<\/strong> De extra vierde katalysatorlaag in deze installatie voorkomt de productiestop die anders nodig zou zijn voor een geplande vervanging van de katalysator bij de levensduurlimiet van 24.000 uur. Voor elke SCR-installatie waarbij de aangesloten productielijn niet kan worden stilgelegd voor katalysatoronderhoud zonder aanzienlijke financi\u00eble gevolgen, zijn de extra kosten voor het specificeren van een extra katalysatorlaag in de initi\u00eble ontwerpfase verwaarloosbaar in vergelijking met de kosten van een ongeplande productiestop voor een katalysatorvervanging later in de levensduur van het systeem.<\/li>\n<\/ul>\n<\/section>\n
        \n

        <\/p>\n

        \n

        09 \u2014 Veelgestelde vragen<\/p>\n

        SCR bij middelhoge temperaturen voor aluminiumsmeltovens: tien vragen beantwoord<\/h2>\n

        Vragen van beheerders van milieuvergunningen, procesingenieurs en inkoopteams bij aluminiumsmelterijen en fabrieken voor de productie van speciale materialen, die upgrades van SCR-denitrificatiesystemen evalueren.<\/p>\n

        \nVraag 1. Waarom is de SCR voor middelhoge temperaturen in deze toepassing v\u00f3\u00f3r het zakkenfilter geplaatst (warme kant) in plaats van erna (koude kant)?<\/summary>\n
        Het SCR-systeem is om twee redenen bij de uitlaat van de oven geplaatst (stroomopwaarts van de luchtkoeler, bij 350-400 \u00b0C): (1) de gastemperatuur ligt op dit punt binnen het optimale bereik voor SCR-katalysatoren voor middelhoge temperaturen, wat een hoge NOx-conversie-effici\u00ebntie oplevert; en (2) het gas bevat in dit stadium geen SO\u2082 (aardgas produceert geen zwavel), waardoor middelhoge temperaturen mogelijk zijn zonder de ammoniumbisulfaatafzettingen die SO\u2082-houdende stromen bij deze temperatuur zouden veroorzaken. SCR aan de koude zijde (na het zakkenfilter) zou vereisen dat het gas van 200 \u00b0C weer tot 350 \u00b0C wordt verwarmd, wat aanzienlijke extra energiekosten met zich meebrengt zonder prestatievoordeel voor deze SO\u2082-vrije toepassing.<\/div>\n<\/details>\n
        \nVraag 2. Waarin verschilt de alkalimetaaltolerante katalysator van de standaard vanadiumoxide-titaniumoxide SCR-katalysator?<\/summary>\n
        Standaard vanadiumoxide-titaniumoxide SCR-katalysatoren gebruiken V\u2082O\u2085 als actieve component op een TiO\u2082-drager, met zure oppervlakteplaatsen waar NOx en NH\u2083 reageren. Kalium- en natriumionen uit alkalimetaalzouten verdringen de actieve vanadiumcomponenten van deze zure oppervlakteplaatsen, waardoor het toegankelijke actieve oppervlak en de NOx-conversiesnelheid geleidelijk afnemen. Alkalibestendige katalysatorformuleringen pakken dit probleem aan door: de dichtheid van de zure plaatsen te verhogen tot boven het niveau waarop alkalimetaalvergiftiging de dichtheid kan verlagen tot onder de minimale drempelwaarde; wolfraamoxide (WO\u2083) promotoren te gebruiken die minder gevoelig zijn voor verdringing door alkalimetalen; en het katalysatoroppervlak structureel te verharden om hechting van alkalimetaalverbindingen tegen te gaan. Het resultaat is een katalysator die een initi\u00eble denitrificatieactiviteit van \u226588% behoudt gedurende 24.000 bedrijfsuren bij de alkalimetaalzoutbelasting van 30 mg\/Nm\u00b3 die in deze toepassing wordt gebruikt.<\/div>\n<\/details>\n
        \nVraag 3. Wat is het nalevingskader voor NOx-emissies van aluminiumsmeltovens volgens de EU- en Nederlandse regelgeving?<\/summary>\n
        Volgens de EU-richtlijn inzake industri\u00eble emissies (IED 2010\/75\/EU) vallen aluminiumsmelterijen onder de categorie non-ferrometalen. De toepasselijke richtlijnen voor de beste beschikbare technieken (BAT) voor de non-ferrometaalindustrie stellen emissiegrenswaarden vast voor NOx, stof en andere verontreinigende stoffen. Deze grenswaarden moeten worden opgenomen in de milieuvergunning van de installatie. In Nederland worden milieuvergunningen afgegeven op grond van het Activiteitenbesluit milieubeheer en de Wet milieu en ruimtelijke ordening. De bevoegde autoriteit (doorgaans de provinciale milieudienst) stelt binnen het kader van de IED locatiespecifieke grenswaarden vast. NOx-grenswaarden voor aluminiumsmelterijen liggen doorgaans tussen de 50 en 200 mg\/Nm\u00b3, afhankelijk van het oventype, de brandstof en de productiecapaciteit. De in deze casestudy gedocumenteerde werkelijke uitlaatconcentratie van 4 mg\/Nm\u00b3 biedt ruime marge voor naleving van alle denkbare regelgevingsscenario's.<\/div>\n<\/details>\n
        \nVraag 4. Wat zijn de jaarlijkse bedrijfskosten voor dit ge\u00efntegreerde SCR- en zakkenfiltersysteem?<\/summary>\n
        De belangrijkste jaarlijkse bedrijfskosten zijn: (1) Elektriciteit: 196,5 kW ge\u00efnstalleerd (147,5 kW werkelijk in bedrijf), 8.000 uur per jaar, circa 425.000 EUR per jaar tegen standaardtarief; (2) Ureum: 7,2 kg\/u verbruik tegen 1.100 RMB\/ton, circa 633.600 EUR per jaar; (3) Water voor de oplossing van ureum: circa 40 kg\/u, circa 640.000 EUR per jaar tegen 2 RMB\/ton. Er is geen SO\u2082-verwijderingsmiddel (kalksteen of NaOH) nodig, aangezien aardgas geen SO\u2082 produceert. Deze kostenpost, die wel aanwezig zou zijn bij kolencentrales, vervalt.<\/div>\n<\/details>\n
        \nVraag 5. Hoe wordt ammoniaklekkage bij de SCR-uitlaat beheerst en gecontroleerd?<\/summary>\n
        Ammoniaklekkage is het belangrijkste risico van nevenproducten bij SCR-werking. Het systeem garandeert een ammoniaklekkage van \u22646 ppm door: (1) realtime modulatie van de ureuminjectiesnelheid op basis van de gemeten NOx-concentratie bij de SCR-inlaat; (2) een in-situ NH\u2083-analysator bij de SCR-uitlaat die feedback geeft aan de injectieregelingslus; (3) een alarmdrempel voor hoge NH\u2083-concentraties van 4 ppm die een automatische verlaging van de injectiesnelheid activeert voordat de limiet van 6 ppm wordt bereikt; en (4) controle van de NOx-inlaat\/uitlaat-verhouding om te verifi\u00ebren dat de denitrificatie-effici\u00ebntie te allen tijde binnen het ontwerpbereik blijft. Monitoring van ammoniaklekkage is vereist volgens de Nederlandse milieuvergunningsvoorwaarden en moet vanaf de ingebruikname in de CEMS-installatiespecificatie worden opgenomen.<\/div>\n<\/details>\n
        \nVraag 6. Hoe lang gaat de katalysator mee en wanneer moet deze vervangen worden?<\/summary>\n
        De alkalibestendige katalysator in deze installatie heeft een chemische levensduurgarantie van 24.000 uur, wat overeenkomt met ongeveer 3 jaar continu bedrijf van 24 uur per dag of ongeveer 4 jaar bij de 6.000-7.000 uur per jaar die typisch zijn voor aluminiumsmelterijen. De 3+1 katalysatorlaagarchitectuur betekent dat wanneer een actieve laag het einde van zijn chemische levensduur bereikt, deze kan worden vervangen door de reservelaag zonder de SCR-reactor of de aangesloten productielijn stil te leggen. Katalysatorvervanging moet worden gepland als een geplande onderhoudsbeurt, die van tevoren wordt ingepland tijdens een jaarlijks onderhoudsvenster, in plaats van reactief te reageren op een waargenomen prestatievermindering.<\/div>\n<\/details>\n
        \nVraag 7. Wat gebeurt er als de brandstof voor de oven verandert van aardgas naar een mengsel van vaste biomassa of steenkool?<\/summary>\n
        Elke wijziging in het type ovenbrandstof die SO\u2082 in de rookgasstroom introduceert \u2013 inclusief het meestoken met biomassa, steenkool of stookolie \u2013 zou het verontreinigingsprofiel dat de hete-zijde SCR-reactor binnenkomt fundamenteel veranderen. Bij 350-400 \u00b0C in aanwezigheid van SO\u2082 vormen zich ammoniumbisulfaat (ABS)-afzettingen op het katalysatoroppervlak, waardoor de pori\u00ebn geleidelijk verstopt raken en het effectieve katalysatoroppervlak afneemt. De afzettingssnelheid van ABS neemt snel toe naarmate de SO\u2082-concentratie stijgt. Het meestoken van een SO\u2082-houdende brandstof zonder eerst de SCR-katalysator te upgraden naar een ABS-bestendige samenstelling, of zonder de SCR te verplaatsen naar een koude-zijde configuratie na een natte rookgasontzwavelingsinstallatie, zou de levensduur van de katalysator aanzienlijk verkorten. Elke brandstofwijziging moet v\u00f3\u00f3r implementatie worden gecommuniceerd met de emissiebeheersingsingenieur.<\/div>\n<\/details>\n
        \nVraag 8. Hoe is het systeem ge\u00efntegreerd met het CEMS van de faciliteit voor rapportage over de naleving van EU-vergunningen?<\/summary>\n
        De CEMS-installatie omvat: NOx, stof (PM), CO, O\u2082-concentratie, temperatuur en debiet als continue kanalen, met continue NH\u2083-meting bij de SCR-uitlaat. SO\u2082 kan ook worden gemonitord als controle om te verifi\u00ebren dat er geen brandstofverontreiniging optreedt. De gegevens worden in realtime verzonden naar het milieumanagementsysteem van de installatie en, onder de voorwaarden van de Nederlandse milieuvergunning, naar het online monitoringplatform van de bevoegde autoriteit. Uurlijkse gemiddelde concentraties worden automatisch berekend en gemarkeerd als ze de vergunningslimieten naderen. Het SCADA-systeem van de SCR-regeling genereert een continu operationeel logboek dat wordt ge\u00efntegreerd met het CEMS-datamanagementplatform voor geconsolideerde jaarlijkse rapportage over de naleving van de vergunning aan de Omgevingsdienst.<\/div>\n<\/details>\n
        \nVraag 9. Kan deze SCR-systeemarchitectuur ook worden toegepast op ovens voor secundaire aluminiumsmelting (recycling) in plaats van primaire aluminiumsmelting?<\/summary>\n
        Ja, met toepassingsspecifieke aanpassingen. Ovens voor het smelten van secundair aluminium (recycling van schroot) produceren doorgaans complexere afgassen dan primaire ovens, waaronder gechloreerde verbindingen van fluxtoevoegingen (MgCl\u2082, AlCl\u2083), organische verontreinigingen van verontreinigde schrootcoatings en variabele NOx-waarden afhankelijk van de samenstelling van het schroot. De SCR-architectuur voor middelhoge temperaturen is toepasbaar voor secundair smelten, maar de katalysatorspecificatie moet rekening houden met het gehalte aan chloorverbindingen in de afgassen (die bij suboptimale temperaturen gechloreerde dioxinen op het katalysatoroppervlak kunnen vormen) en met een hogere belasting met alkalimetalen door fluxresten in het schroot. Een specifieke kwalificatietest voor de katalysator onder representatieve afgasomstandigheden voor secundair smelten wordt aanbevolen voordat een katalysator voor secundaire smelttoepassingen wordt gespecificeerd.<\/div>\n<\/details>\n
        \nVraag 10. Zijn er nog andere referentie-SCR-installaties voor aluminiumsmelterijen beschikbaar voor een bezoek ter plaatse?<\/summary>\n
        De installatie die in deze casestudy wordt beschreven, was de eerste hoogrendements SCR-installatie voor middelhoge temperaturen in de aluminiumsmelterijsector. Daarmee is het de belangrijkste referentie-installatie voor deze specifieke toepassing. Sinds deze eerste implementatie zijn er aanvullende installaties in vergelijkbare faciliteiten in gebruik genomen. Voor gekwalificeerde potenti\u00eble klanten kunnen referentiebezoeken worden geregeld. Gebruik de onderstaande contactlink om referentiedocumentatie aan te vragen of een bezoek aan een vergelijkbare SCR-installatie in een aluminiumsmelterij te plannen.<\/div>\n<\/details>\n<\/section>\n
        \n

        <\/p>\n

        \n

        Klaar om uw NOx-uitdaging in uw aluminiumoven op te lossen?<\/p>\n

        Ontdek het complete assortiment industri\u00eble emissiebeheersingsoplossingen.<\/h2>\n

        Van SCR-denitrificatie bij middelhoge temperaturen voor aluminiumsmeltovens tot Regeneratieve thermische oxidatiesystemen voor de reductie van VOC's in de industrie.<\/a>Ons engineeringteam levert EU IED-conforme oplossingen voor de meest veeleisende emissiebeheersingseisen voor non-ferrometalen.<\/p>\n

        Vraag een technisch adviesgesprek aan \u2192<\/a>
        \n        Ontdek alle emissiebeheersingstechnologie\u00ebn<\/a><\/div>\n<\/section>\n

        <\/p>\n