• Caractéristiques des gaz résiduaires : fortes fluctuations de la concentration des déchets, concentration élevée des gaz résiduaires, absence d’arrêt de production tout au long de l’année et exigences élevées en matière de sécurité.
• Sources de gaz résiduaires : gaz résiduaires d'usines de production, gaz résiduaires de parcs de stockage, gaz résiduaires de véhicules de chargement et de déchargement.
• Composants des gaz résiduaires : homologues du benzène, fumée d'asphalte et benzo[a]pyrène, alcanes C1-C6, huile légère, éthers, phénols, etc.
• Schéma de procédé : adsorption du diesel à basse température + désulfuration + dilution à l'air mixte + RTO

Le procédé de traitement proposé est conçu pour gérer des flux de gaz résiduaires complexes grâce à un système intégré à plusieurs étapes :

1. Adsorption du diesel à basse température : Cette étape initiale capture les hydrocarbures les plus lourds grâce à l'adsorption du diesel à basse température, éliminant efficacement les molécules polluantes les plus grosses et réduisant la charge sur les unités de traitement en aval.
2. Désulfuration : Les composés soufrés sont éliminés lors de cette phase afin de prévenir la formation d'acide et la corrosion des équipements, ce qui est essentiel pour garantir la durabilité du système et son intégrité opérationnelle.
3. Dilution à l'air ambiant : les gaz résiduaires sont dilués avec de l'air ambiant afin de réduire les concentrations de polluants, améliorant ainsi l'efficacité du traitement et préparant le flux pour l'étape de traitement finale.
4. Oxydateur thermique régénératif (RTO) : Dans cette étape ultime, le gaz dilué est traité dans le RTO, où l'oxydation à haute température convertit les COV restants en sous-produits inoffensifs tels que le dioxyde de carbone et la vapeur d'eau, assurant ainsi le respect des normes d'émission strictes.

En intégrant cette approche globale, les installations pétrochimiques peuvent assurer une gestion efficace des gaz résiduaires, en respectant les réglementations environnementales tout en maintenant la sécurité et la fiabilité des procédés.

Dans un projet de production classique d'anhydride maléique de 100 000 tonnes, un système RTO conventionnel à chambres nécessite 2 100 mètres carrés (3 mu chinois). En revanche, notre système RTO à vanne rotative n'occupe que 1 350 mètres carrés (2 mu chinois), réduisant ainsi l'emprise au sol d'environ un tiers pour une capacité de traitement équivalente. Cette conception compacte permet un gain de place considérable tout en maintenant une efficacité de traitement élevée, ce qui en fait une solution idéale pour les sites industriels où l'espace est limité.

Les gaz d'échappement issus des procédés de production d'ABS, d'anhydride maléique et d'asphalte contiennent des aérosols huileux susceptibles d'entraîner une accumulation d'huile dans la zone basse température au fond de l'unité de traitement thermique (RTO) et d'obstruer les céramiques régénératrices de la couche inférieure. Cette accumulation d'huile augmente considérablement le risque d'incendie, un problème qui s'est déjà produit à plusieurs reprises dans des projets RTO existants. RP Techniek BV utilise une technologie de triple protection intégrant l'élimination de l'huile, la prévention de l'obstruction et la protection contre l'incendie afin de garantir un fonctionnement sûr et fiable du système.

Le système minimise l'accumulation d'huile en élevant la température des gaz d'admission afin d'éviter la condensation à froid et la formation d'huile. Les principaux composants, notamment la conduite de gaz naturel, l'alimentation en air de combustion, le ventilateur principal et l'arrivée d'air de purge, fonctionnent de concert pour garantir un fonctionnement optimal. L'unité RTO rotative, équipée d'une soupape de purge d'urgence, utilise en outre les techniques d'élévation de température et de soufflage inversé pour réduire la formation d'huile, améliorant ainsi la fiabilité et la sécurité d'exploitation.

Le système minimise l'accumulation d'huile en élevant la température des gaz d'admission afin d'éviter la condensation à froid et la formation d'huile. Les principaux composants, notamment la conduite de gaz naturel, l'alimentation en air de combustion, le ventilateur principal et l'arrivée d'air de purge, fonctionnent de concert pour garantir un fonctionnement optimal. L'unité RTO rotative, équipée d'une soupape de purge d'urgence, utilise en outre les techniques d'élévation de température et de soufflage inversé pour réduire la formation d'huile, améliorant ainsi la fiabilité et la sécurité d'exploitation.

La structure du four RTO est spécialement conçue pour faciliter l'évacuation de l'huile accumulée, empêchant ainsi sa rétention dans la chambre. En éliminant toute accumulation d'huile, le système prévient totalement les risques d'incendie, garantissant une sécurité d'exploitation à long terme et la conformité aux normes de sécurité industrielles.