• 廃ガスの特性：廃ガス濃度の変動が大きく、廃ガス濃度が高く、年間を通じて生産停止がなく、安全レベルが要求されます。
• 廃ガスの発生源: 生産工場の廃ガス、タンクファームの廃ガス、車両の積み下ろし時の廃ガス。
• 廃ガス成分：ベンゼン同族体、アスファルト煙、ベンゾ[a]ピレン、アルカンC1-C6、軽油、エーテル、フェノールなど。
• プロセススキーム：低温ディーゼル吸着＋脱硫＋混合空気希釈＋RTO

提案された処理プロセスは、統合された多段階システムを通じて複雑な廃ガス流を管理するように設計されています。

1. 低温ディーゼル吸着: この初期段階では、低温ディーゼル吸着によって重質炭化水素を捕捉し、大きな汚染分子を効果的に除去して、下流の処理ユニットへの負荷を軽減します。
2. 脱硫: この段階では硫黄化合物が除去され、酸の生成と機器の腐食を防ぎます。これはシステムの耐久性と運用の完全性を確保するために不可欠です。
3. 混合空気希釈: 廃ガスを周囲の空気で希釈して汚染物質の濃度を下げ、処理効率を向上させ、最終処理ステップに向けてガス流を準備します。
4. 再生熱酸化装置 (RTO): この最終段階では、希釈されたガスが RTO で処理され、高温酸化によって残留 VOC が二酸化炭素や水蒸気などの無害な副産物に変換され、厳格な排出基準への準拠が確保されます。

この包括的なアプローチを組み込むことで、石油化学施設はプロセスの安全性と信頼性を維持しながら環境規制を満たし、効率的な廃ガス管理を実現できます。

典型的な10万トンの無水マレイン酸生産プロジェクトにおいて、従来のチャンバー型RTOは2,100平方メートル（3中国畝）のスペースを必要とします。これに対し、当社のロータリーバルブRTOはわずか1,350平方メートル（2中国畝）のスペースしか必要とせず、同等の処理能力で設置面積を約3分の1に削減します。このコンパクトな設計は、貴重なプラント面積を大​​幅に節約しながら高い処理効率を維持するため、スペースが限られた産業施設に最適なソリューションです。

ABS、無水マレイン酸、アスファルトプロセスからの排気ガスには油性エアロゾルが含まれており、RTO底部の低温域に油が蓄積し、下層の再生セラミックが詰まる可能性があります。このような油の蓄積は火災のリスクを著しく高め、既存のRTOプロジェクトで何度も発生しています。RP Techniek BVは、油除去、詰まり防止、火災防止を統合した三重の保護技術を採用し、システムの安全で信頼性の高い運用を保証します。

このシステムは、入口ガス温度を上昇させることで冷凝結と油分の生成を防ぎ、油分の蓄積を最小限に抑えます。天然ガスパイプライン、燃焼空気供給、メインファン、パージ空気などの主要コンポーネントが連携して効率的な運転を実現します。緊急ベント弁を備えたロータリーRTOユニットは、温度上昇と逆噴射技術を採用することで冷凝結油の生成を低減し、運転の信頼性と安全性を高めます。

このシステムは、入口ガス温度を上昇させることで冷凝結と油分の生成を防ぎ、油分の蓄積を最小限に抑えます。天然ガスパイプライン、燃焼空気供給、メインファン、パージ空気などの主要コンポーネントが連携して効率的な運転を実現します。緊急ベント弁を備えたロータリーRTOユニットは、温度上昇と逆噴射技術を採用することで冷凝結油の生成を低減し、運転の信頼性と安全性を高めます。

RTO炉の構造は、蓄積した油を容易に排出できるように特別に設計されており、炉内への油の滞留を効果的に防止します。油の蓄積を排除することで、システムは潜在的な火災の危険性を完全に回避し、長期的な運用安全性と産業安全基準への適合性を確保します。