• Características de los gases residuales: grandes fluctuaciones en la concentración de residuos, alta concentración de gases residuales, sin paradas de producción durante todo el año y requisitos de alto nivel de seguridad.
• Fuente de gases residuales: gases residuales de plantas de producción, gases residuales de parques de tanques, gases residuales de vehículos de carga y descarga.
• Componentes de los gases residuales: homólogos de benceno, humo de asfalto y benzo[a]pireno, alcanos C1-C6, aceite ligero, éteres, fenoles, etc.
• Esquema de proceso: adsorción de diésel a baja temperatura + desulfuración + dilución con aire mixto + RTO

El proceso de tratamiento propuesto está diseñado para gestionar corrientes complejas de gases residuales a través de un sistema integrado de múltiples etapas:

1. Adsorción de diésel a baja temperatura: esta etapa inicial captura hidrocarburos más pesados ​​a través de la adsorción de diésel a baja temperatura, eliminando eficazmente moléculas contaminantes más grandes y reduciendo la carga en las unidades de tratamiento posteriores.
2. Desulfuración: En esta fase se eliminan los compuestos de azufre para evitar la formación de ácidos y la corrosión de los equipos, esencial para garantizar la durabilidad y la integridad operativa del sistema.
3. Dilución con aire mixto: el gas residual se diluye con aire ambiente para reducir las concentraciones de contaminantes, mejorando la eficiencia de manejo y preparando la corriente para el paso de tratamiento final.
4. Oxidador térmico regenerativo (RTO): en esta última etapa, el gas diluido se trata en el RTO, donde la oxidación a alta temperatura convierte los COV restantes en subproductos inofensivos como dióxido de carbono y vapor de agua, lo que garantiza el cumplimiento de estrictos estándares de emisiones.

Al incorporar este enfoque integral, las instalaciones petroquímicas pueden lograr una gestión eficiente de los gases residuales, cumpliendo con las regulaciones ambientales y manteniendo al mismo tiempo la seguridad y la confiabilidad del proceso.

En un proyecto típico de producción de anhídrido maleico de 100.000 toneladas, el RTO convencional de cámara requiere 2.100 metros cuadrados (3 mu chinas). En cambio, nuestro RTO de válvula rotativa ocupa tan solo 1.350 metros cuadrados (2 mu chinas), lo que reduce el espacio ocupado en aproximadamente un tercio para una capacidad de procesamiento equivalente. Este diseño compacto ahorra significativamente una valiosa superficie de planta a la vez que mantiene una alta eficiencia de tratamiento, lo que lo convierte en una solución ideal para plantas industriales con limitaciones de espacio.

Los gases de escape de los procesos de ABS, anhídrido maleico y asfalto contienen aerosoles aceitosos que pueden causar acumulación de aceite en la zona de baja temperatura del fondo del RTO y obstruir la cerámica regenerativa de la capa inferior. Esta acumulación de aceite aumenta significativamente el riesgo de incendio, un problema que se ha presentado en múltiples ocasiones en proyectos de RTO existentes. RP Techniek BV emplea una tecnología de triple protección que integra la eliminación de aceite, la prevención de obstrucciones y la protección contra incendios para garantizar un funcionamiento seguro y fiable del sistema.

El sistema minimiza la acumulación de petróleo elevando la temperatura del gas de entrada para evitar la condensación fría y la formación de petróleo. Componentes clave como el gasoducto, el suministro de aire de combustión, el ventilador principal y el aire de purga trabajan en conjunto para garantizar un funcionamiento eficiente. La unidad rotativa RTO, equipada con una válvula de ventilación de emergencia, emplea además técnicas de elevación de temperatura y soplado inverso para reducir la formación de petróleo, mejorando así la fiabilidad y la seguridad operativas.

El sistema minimiza la acumulación de petróleo elevando la temperatura del gas de entrada para evitar la condensación fría y la formación de petróleo. Componentes clave como el gasoducto, el suministro de aire de combustión, el ventilador principal y el aire de purga trabajan en conjunto para garantizar un funcionamiento eficiente. La unidad rotativa RTO, equipada con una válvula de ventilación de emergencia, emplea además técnicas de elevación de temperatura y soplado inverso para reducir la formación de petróleo, mejorando así la fiabilidad y la seguridad operativas.

La estructura del horno RTO está diseñada específicamente para facilitar el drenaje del aceite acumulado, previniendo eficazmente su retención en la cámara. Al eliminar la acumulación de aceite, el sistema evita por completo posibles riesgos de incendio, garantizando la seguridad operativa a largo plazo y el cumplimiento de las normas de seguridad industrial.