신에너지 리튬 배터리 탄산염 생산을 위한 다중 오염물질 연도가스 정화

01 — 산업 배경

리튬 탄산염은 핵심 배터리 소재이며, 배출 규제 환경은 더욱 강화되고 있습니다.

탄산리튬은 리튬 이온 배터리 양극재, 유리 세라믹 및 특수 화학 물질 생산에 필수적인 원료입니다. 전기 자동차와 대규모 에너지 저장 시스템의 전 세계적인 폭발적인 성장은 탄산리튬 생산 능력의 급속한 확대를 촉진하여 생산량이 2014년 연간 4.1톤에서 2022년 3,950만 톤으로 증가했으며, 이는 연평균 2억 8,100만 톤의 복합 성장률을 나타냅니다. 향후 생산량은 연간 1억 1,000만 톤에 도달할 것으로 예상되며, 3,110만 톤의 연평균 성장률로 5,179만 톤까지 추가 증가할 것으로 전망됩니다. 탄산리튬 생산은 신에너지 자동차 공급망의 핵심이며, 여러 국가에서 신에너지, 신소재 및 신에너지 자동차를 5개년 계획의 전략적 개발 우선순위로 지정하고 있습니다.

본 사례 연구의 생산업체는 신에너지 리튬 소재 및 루비듐-세슘 기술의 연구 개발, 생산 및 판매를 전문으로 합니다. 풍부한 지역 리튬 및 루비듐 운모 자원을 기반으로 구축된 이 기업은 기존 채굴 산업의 높은 에너지 소비 및 낮은 회수율 문제를 해결하는 첨단 운모 리튬 추출 기술을 개발했습니다. 선진 기술 자원을 보유한 모기업의 지원을 받는 이 기업은 수직 통합 공급업체로서 리튬 소재 및 배터리 시스템 가치 사슬에 참여하고 있습니다.

배터리 등급 탄산리튬 생산 공정은 터널 가마를 사용하여 탄산염 전구체를 고온에서 소결합니다. 천연가스를 연료로 사용하는 이 터널 가마는 220°C에서 시간당 10만 Nm³의 배기가스를 배출하는데, 이 배기가스에는 고온 연소 반응과 탄산염 원료에서 미량 오염 물질이 증발하면서 발생하는 SO₂, NOx, 미세 입자, 텔루륨 화합물, 불소 화합물, 질소 산화물 등의 복합적인 오염 물질이 포함되어 있습니다. 환경 규제가 강화됨에 따라, 특히 2024년 이후 더욱 그러합니다. 오염물질 배출 허가 관리 규정 EU의 배출 통제 정책에 발맞춰 리튬 탄산염 터널 소성로의 배출 가스가 초저배출 기준을 충족해야 하는 요건은 이제 불가피해졌습니다.

"리튬 배터리 탄산염 터널 소성로 배출가스는 이산화황(SO₂), 질소산화물(NOx), 텔루륨 화합물, 불소, 미세먼지 등 다양한 오염물질이 동시에 존재하고, 고습도의 스크러버 후단 배출가스에서 발생하는 흰색 연기까지 더해져, 서로 다른 다섯 가지 처리 기술을 순차적으로 적용해야 하는 독특한 복합 오염 제어 문제를 안고 있습니다. 단 하나의 기술로는 이러한 모든 오염물질을 처리할 수 없습니다."

— 신에너지 리튬 배터리 산업 배기가스 정화 프로젝트 엔지니어링 기술 요약

02 — 오염 현황

터널 소성로 배출가스: 텔루륨 및 불소 회수를 포함한 7가지 오염물질 동시 검출

리튬 배터리 탄산염 터널 소성로는 시간당 약 1,000m³의 천연가스를 연료로 사용하며, 소성로에서 발생하는 배기가스는 220°C에서 시간당 100,000Nm³(공정 조건에서는 시간당 180,000Nm³)에 달합니다. 이 배기가스에는 다음과 같은 규제 대상 오염물질이 동시에 포함되어 있습니다.

• 초기 농도가 100~500 mg/Nm³인 SO₂ (범위는 탄산염 원료의 배치별 변동성을 반영합니다.) 목표 배출구: 석회석-석고 FGD를 통해 84% 제거 효율로 ≤80 mg/Nm³. 넓은 유입량 범위로 인해 FGD 시스템은 최대 500 mg/Nm³ 시나리오를 고려하여 설계해야 합니다.
• NOx 농도 30–50 mg/Nm³산업용 보일러나 제련로의 NOx는 훨씬 높은 농도를 나타내는 반면, 터널 가마의 NOx는 비교적 낮은 수준이지만 ≤80 mg/Nm³의 제한을 충족해야 합니다. COA(이산화염소 산화 또는 촉매 산화 흡수) 탈질 공정은 이 농도 범위에서 60%의 제거 효율을 달성합니다.
• 미세먼지(PM) 농도 30~50 mg/Nm³목표 배출량: ≤20 mg/Nm³. 소결 공정에서 발생하는 미세 탄산염 및 산화물 입자. 습식 전기 집진기는 스크러빙 단계의 다른 PM 연마 효과와 함께 60%의 분진 제거 효율을 달성합니다. 전체 시스템의 실제 분진 제거 효율: 약 69%.
• 텔루륨(Te) 화합물, 농도: 0.5–10 mg/Nm³목표 배출량: ≤0.05 mg/Nm³. 텔루륨은 전략적으로 중요한 희귀 원소로, 일부 탄산리튬 원료에 미량 불순물로 존재하며 고온 소결 과정에서 증발합니다. 따라서 텔루륨을 회수하여 재사용 가치를 확보하는 동시에 극히 낮은 배출 한도까지 제어해야 합니다. 충전탑(패킹탑) 스크러버 단계에서는 99.5%의 텔루륨 제거 효율을 달성하여 텔루륨을 회수하고 재사용할 수 있습니다.
• 불소(HF) 0.16–20 mg/Nm³목표 배출 농도: ≤6 mg/Nm³. 넓은 유입 농도 범위는 원료의 불소 함량 변동성을 반영합니다. 석회석 스크러빙은 탈황 과정에서 불용성 불화칼슘을 생성하여 산성 가스 스크러빙 단계와 함께 불소 제거에 기여합니다.
• 산성 안개(분무) 농도 23~30 mg/Nm³목표 배출구: ≤15 mg/Nm³. 스크러빙 단계에서 발생하는 미세 산성 에어로졸 입자는 최종 배출 전에 포집되어야 합니다. 습식 전기 집진기는 미세 입자 정화와 함께 산성 미스트 제거 기능을 제공합니다. 산성 미스트 제거 효율: 70%.
• 흰색의 눈에 띄는 연기스크러버 후단의 배기가스는 약 40°C에서 수증기와 잔류 에어로졸로 포화됩니다. 자기 플룸 저감(MPA) 습식 정전기 집진기 조합은 모든 주변 환경 조건에서 눈에 보이지 않는 방전을 달성하기 위한 최종 정화 작업을 제공합니다.

03 — 치료 솔루션

텔루륨 회수 및 백색 연기 제거 기능을 갖춘 5단계 통합 정화 시스템

통합 처리 시스템은 5단계의 체계적인 과정을 통해 7가지 오염물질 범주 모두를 처리하도록 설계되었습니다. 각 오염물질을 개별적으로 처리하는 대신, 이 시스템은 각 단계의 교차 포집 효과를 활용하고 시약 화학 반응을 조율하여 한 단계의 반응 부산물이 다음 단계의 효율을 높이도록 합니다.

1단계: 유도 통풍 팬 흡입구에서의 예냉

냉각수 첨가제는 유도 통풍 팬 입구에 투입되어 연도 가스 온도를 220°C에서 약 120°C로 낮추어 하류 처리 장비 전체에서 부식 방지 재료가 정격 온도를 초과하는 것을 방지하고 습식 스크러버 내부를 열 손상으로부터 보호합니다.

2단계: 1차 충전탑 (충전탑 - 텔루륨 및 불소 제거)

약 120°C의 가스가 1단계 충전탑으로 유입되어 재순환 세정액과 접촉합니다. 이 탑에서 가스 중의 텔루륨 화합물과 불소는 물과 반응하여 수용성 화합물을 형성하고 세정액에 흡수됩니다. 충전탑의 순환액 수위가 점차 상승함에 따라, 텔루륨과 불소를 함유한 폐수의 일부는 이송 펌프를 통해 농축/탈염 조절 탱크로 이송됩니다. 이 1차 텔루륨 함유 폐수는 첨가된 불화칼슘과 함께 반응을 거칩니다. 불화칼슘 첨가로 인해 불화칼슘이 침전되고, 액체는 가압 여과를 통해 고액 분리되어 수용성 불소가 제거되고 물이 재활용됩니다. 이 단계의 핵심은 충전탑(텔루륨 제거탑) 재순환액의 pH 조절, 배기가스 온도 및 텔루륨 화합물 함량에 따른 순환 펌프 작동의 동시 조절, 그리고 텔루륨 및 촉진제 첨가량 조절입니다. 충전탑은 텔루륨 제거율 99.5%, 불소 제거율 70%를 달성합니다.

3단계: COA 탈질 시스템

스크러버 후처리 가스는 COA(이산화염소 산화/촉매 산화 흡수) 탈질 시스템으로 재유입됩니다. 이 시점에서 연도 가스에는 여전히 산화 가능한 NOx가 포함되어 있습니다. COA 탈질 메커니즘은 이산화염소 산화제를 사용하여 NO(수용성이 낮음)를 NO₂(수용성이 높음)로 산화시켜 후속 습식 스크러빙 흡수를 가능하게 함으로써 기존의 물 또는 알칼리 스크러빙만으로는 달성할 수 없는 상당한 NOx 제거 효과를 얻습니다. COA 시스템은 60%의 탈질 효율을 달성하여 유입구의 30~50 mg/Nm³에서 배출구의 ≤80 mg/Nm³까지 NOx 농도를 감소시킵니다. COA 탈질 후, 가스는 이산화황 제거를 위해 FGD 단계로 이동합니다.

4단계: 석회석-석고 FGD 타워 (직경 4.6m, 시간당 202,000Nm³)

COA 후 가스는 SO₂ 제거를 위해 석회석-석고 FGD 타워로 유입됩니다. FGD 타워는 84%의 탈황 효율을 달성하여 SO₂ 농도를 100~500 mg/Nm³에서 ≤80 mg/Nm³로 낮춥니다. 주요 매개변수는 다음과 같습니다. 타워 내경 φ4.6 m; 액체-기체 비율 15.5; 분무층 3개; 단일 펌프 유량 600 m³/h; 슬러리 침전 시간 5시간; 석회석 가동 소비량 65 kg/h (최대 사용량); 석고 생산량 131 kg/h (최대 생산량); 석고 수분 함량 ≤15%; 1단계 미스트 제거기 2단 스크린형; 2단계 미스트 제거기 1단 스크린 미스트 제거기 + 튜브 번들 미스트 제거기 세트 1개; 중간 석회석 저장 용량 10 m³ (7일 자립 가능). 탈황 반응에서 생성되는 석고 부산물은 탈수 과정을 거쳐 건축 자재로 재사용될 수 있습니다.

5단계: 습식 정전기 집진기(WESP) + 자석식 연기 저감 장치

탈황 후 가스는 잔류 미세 입자, 산성 미스트 방울 및 포화 수증기를 함유하고 있으며, 습식 전기 집진기(모델 BLSD360-64, 타워형 외부 설치, 하부 유입/상부 배출)로 유입됩니다. 습식 전기 집진기는 고전압 전계(BLEMG-2K 발생기, 평균 출력 80kW, 정화 효율 ≥95%)를 인가하여 잔류 미세 에어로졸 입자와 산성 미스트를 이온화하고, 이를 집진 전극으로 이동시킵니다. 유입 혼합 오염물질 농도: 100mg/m³; 유출: 5mg/m³. 장비 크기: 평면 6,200×7,200mm; 높이 17,900mm; 시스템 저항 350Pa; 설계 압력 ±5,000Pa; 작동 온도 <40°C. BLEMG-2K 발생기의 자기 연기 제거 기능은 WESP가 가스 흐름을 심층적으로 정화한 후 최종적으로 흰색 연기를 제거하여 굴뚝에서 눈에 띄지 않는 배출을 보장합니다.

⭐ 본 프로젝트에는 새 장비 또는 업그레이드된 장비가 사용됩니다.

04 — 핵심 장점

터널 소성로 탄산염 배출가스 처리에 이 5단계 구조가 적합한 이유는 무엇일까요?

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  99.5% 효율의 텔루륨 회수 - 단순한 규정 준수 의무가 아닌 수익 창출 자산: 텔루륨은 전략적으로 중요하고 상업적으로 가치가 높은 희귀 원소입니다. 0.5~10 mg/Nm³의 유입 농도에서 99.51 TP3T의 제거 효율을 달성하는 충전탑 단계에서는 텔루륨이 풍부한 세정액을 회수할 수 있으며, 이 세정액은 불화칼슘 침전 및 압력 여과 과정을 거쳐 배터리 소재 제조에 재사용할 수 있는 텔루륨 회수 공정에 활용될 수 있습니다. 텔루륨 농도를 ≤0.05 mg/Nm³까지 포집해야 하는 규제 의무를 준수함으로써, 이러한 자원 회수 기회를 통해 처리 시스템의 운영 비용(OPEX)을 부분적으로 상쇄할 수 있습니다.
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  COA 탈질 공정은 기존 습식 스크러빙으로는 불가능한 NOx 제거를 달성합니다. 일반적인 알칼리 습식 스크러빙은 NO₂를 흡수하지만 NO는 흡수하지 못하는데, 이는 터널 킬른에서 발생하는 NOx의 90~95%를 차지합니다. COA 시스템은 습식 흡수 단계 전에 이산화염소를 사용하여 NO를 NO₂로 산화시켜, 일반적인 습식 스크러빙만으로는 달성할 수 없는 60%의 NOx 제거 효율을 제공합니다. 이 방식은 고온 가스 조절이 필요하고, 상대적으로 낮은 NOx 농도를 고려할 때 상당한 초기 투자 비용과 압력 강하를 유발하는 별도의 SCR 촉매층이 필요 없게 합니다.
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  텔루륨 폐수 처리를 위한 통합 반응-응집-침전 공정 — 유해 화합물 무방류(Zero Liquid Discharge, LOD) 달성: 충전탑에서 나오는 텔루륨과 불소를 함유한 세정액은 칼슘 불화물을 첨가하여 불소를 침전시키고, 응집시킨 후, 압력 여과를 통해 고액 분리하는 포괄적인 반응-응집-침전 공정을 거칩니다. 여과액은 시스템으로 재순환됩니다. 이를 통해 텔루륨 오염 폐수의 지속적인 배출을 방지하고, 물 재활용을 실현하며, 텔루륨을 폐수 시스템으로 배출하는 대신 고체 형태로 회수할 수 있습니다.
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  탄산리튬 응용 분야에서 석회석-석고 FGD의 장점: 석회석-석고 공정은 다음과 같은 7가지 구체적인 장점 때문에 선택되었습니다. (1) 낮은 에너지 소비; (2) 석고 부산물을 2차 오염 없이 처리할 수 있음; (3) 작은 설치 공간, 합리적인 유동 설계; (4) 낮은 저항과 에너지 효율을 위한 컴퓨터 시뮬레이션 최적화; (5) 균일한 흡수를 위한 낮은 가스 속도 설계; (6) 석회석 원료가 풍부하고 공급이 용이하며 저렴함; (7) 타워 내부에 역류 분무 및 미스트 제거 장치 설계를 적용하여 타워 벽면 침전물 감소. 또한, 석회석-석고 화학 반응은 탄산염 원료의 불소 함량과 호환되어 불소를 석고 폐수로 방출하는 대신 FGD 슬러리 루프 내에서 불용성 불화칼슘 형태로 포집합니다.
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  습식 정전기 집진기는 미세먼지 제거 및 산성 미스트 제거를 동시에 달성합니다. BLSD360-64 WESP(모델 BLEMG-2K)는 정전기적 입자 포집과 자기적 연기 제거를 하나의 장치에 결합한 장비입니다. 고전압 자기장은 잔류 미세 입자(FGD 공정에서 미스트 제거기를 통과하는 미세 황산칼슘 결정 포함)를 이온화하여 집진 전극에 포집하는 동시에, 눈에 보이는 흰색 연기를 발생시키는 잔류 산성 미스트 방울과 수분 에어로졸도 포집합니다. 95% 이상의 복합 정화 효율을 통해 배출구 혼합 오염물질 농도를 5mg/m³까지 낮추고 단일 공정으로 눈에 보이는 흰색 연기를 제거합니다.
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  원터치 자동 재시작 및 실시간 피드백 제어 기능으로 작업자 업무 부담 및 응답 오류 위험을 줄입니다. 시스템 내 각 타워와 연못에는 수위계가 설치되어 제어 시스템에 실시간 피드백을 제공하고, 급수 밸브와 펌프를 자동으로 연동시킵니다. 요소 용액 제조 및 요소 열분해에 대한 피드백을 제어 시스템에 제공함으로써 원터치 자동 재시작 기능을 구현하여, 변동성이 큰 부하 시스템에서 규정 위반 위험이 가장 높은 재시작 시점에 발생할 수 있는 작업자 오류 위험을 줄입니다.

05 - 운영 결과

검증된 규정 준수 데이터: 7개 항목 모두 EU IED/네덜란드 NER 제한치 이하

전체 시스템의 최대 설치 전력은 1,186.67kW이며, 실제 운전 전력은 1,047.52kW입니다. 24시간 연속 운전 시, kWh당 0.36위안의 전기 요금을 적용하면 일일 전기 요금은 9,050.57위안입니다. 연간 8,000시간 운전 시 연간 전기 요금은 약 301,683.76위안에 해당합니다. 연간 용수 비용은 약 8만 위안(시간당 4.66톤, 톤당 2위안 기준)입니다. 연간 석회석 비용은 약 1만 5,360위안(시간당 64kg, 톤당 300위안 기준)입니다.

06 — 구현 시 주의 사항

탄산리튬 소성로 배출가스 처리 관련 핵심 엔지니어링 및 운영 교훈

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  연소 가스 온도 및 SO₂ 변동은 시스템 배출 불안정의 주요 원인이므로, 소성로 팀과 처리 제어실 간의 긴밀한 운영 소통을 보장해야 합니다. 주요 운영 위험 요소는 배기가스 온도 및 SO₂ 농도 변동입니다. SO₂ 유입 농도는 탄산염 원료 배치에 따라 100~500 mg/Nm³ 범위일 수 있습니다. 가스 조성 또는 부피에 영향을 미치는 계획된 생산 변경 사항에 대해서는 공식적인 사전 통지 절차를 수립하고 시행해야 합니다. 소성로 작동 매개변수 변경에 대한 최소 15분 전 사전 통지를 통해 FGD 제어 시스템은 농도 변화가 흡수기에 유입되기 전에 시약 투입량을 미리 조정할 수 있습니다.
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  충전탑(텔루륨 제거탑)의 pH 조절은 운영상 가장 민감한 매개변수입니다. 텔루륨 제거 성능의 핵심은 충전탑 재순환액의 pH 제어와 연도 가스 온도 및 텔루륨 화합물 함량에 따른 순환 펌프 작동 조절입니다. pH가 최적 흡수 범위를 벗어나면 텔루륨 제거 효율이 급격히 떨어져 규정 위반 및 회수 가치 손실이 발생합니다. 목표 pH 범위의 하한 및 상한에 경보 설정값을 두고 연속적인 pH 모니터링을 시행하고, pH가 목표 상한값을 초과할 경우 자동으로 담수를 공급하는 연동 장치를 구현해야 합니다.
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  충전탑(1차 탈황탑) 및 탈황탑 입구 온도 모니터링은 하류 장비를 보호하기 위해 제어 시스템에 피드백되어야 합니다. 탈황탑 1단 및 2단 입구의 온도 모니터링은 자동 피드백 기능을 갖춘 제어 시스템에 연결되어야 합니다. 측정된 가스 온도는 장비 작동 매개변수 및 공정 설정값을 실시간으로 조정하여 부식 방지 재료가 정격 온도를 초과하는 것을 방지하고, 탈황 공정이 석회석 용해 및 아황산칼슘 산화에 최적의 온도 범위 내에서 작동하도록 보장합니다.
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  생산 공정 중 배관 누출은 이차적인 운영 위험 요소입니다. 부식성 가스 환경은 접합부 및 밀봉재의 열화를 가속화합니다. 산성 가스와 텔루륨 화합물이 결합된 환경은 모든 배관에 심각한 부식성을 유발합니다. 모든 배관 및 밸브 연결부에 대해 매주 육안 검사를 실시하고, 특히 플랜지 면, 신축 이음부 벨로우즈, 펌프 기계식 씰에 주의를 기울여야 합니다. 모든 중요 배관 구간에 대한 예비 부품 재고를 유지해야 합니다. 비상시 배관 교체는 계획된 유지보수 시간을 초과하여 생산 중단이 발생하지 않도록 4시간 이내에 완료할 수 있어야 합니다.
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  충전탑에서 발생하는 텔루륨 함유 폐수는 유출수 내 텔루륨 농도가 기준치 이하로 확인될 때까지 유해 폐기물로 취급해야 합니다. 텔루륨은 EU REACH 규정에 따라 환경 기준치를 초과하는 농도에서 유해 물질로 분류됩니다. 충전탑 반응에서 발생하는 폐수에는 용해된 텔루륨 화합물과 불화칼슘 고형물이 포함되어 있으며, 배출 또는 재사용 여부를 결정하기 전에 반드시 실험실 분석을 통해 특성을 규명해야 합니다. 압력 여과에서 생성되는 고형물(텔루르화칼슘/불화칼슘 케이크) 또한 폐기 또는 재사용 전에 유사하게 분류되어야 합니다.
• ⚠️
  WESP 고전압(80kV) 시스템은 엄격한 전기 안전 프로토콜과 인원 접근 통제가 필요합니다. 습식 정전기 집진기는 약 80kV의 고전압에서 작동합니다. 모든 인원은 습식 정전기 집진기 구역에 출입하기 전에 고전압 전원 공급 장치를 물리적 키 인터록으로 차단하는 공식적인 잠금/태그아웃(LOTO) 절차를 준수해야 합니다. 네덜란드 전기 설비 규정(NEN 3140)에 따라 공인 전기 검사 기관에서 매년 전기 안전 검사를 받아야 합니다. BLEMG-2K 발전기의 SCADA 시스템에는 출입문이 열려 있을 때 고전압 공급을 차단하는 검증된 인원 안전 인터록이 포함되어야 합니다.

07 — 공학적 핵심 사항

리튬 배터리 탄산염 배기가스 정화 프로젝트에서 얻은 네 가지 교훈

• 1
  규제 준수 요건과 자원 회수 기회는 서로 대립되는 개념이 아니라, 서로를 강화하도록 설계될 수 있습니다. 텔루륨 포집 요건(배출구 ≤0.05 mg/Nm³)은 배출 가스 스트림에서 99.5%의 텔루륨 회수를 동시에 달성하도록 합니다. 회수된 텔루륨은 배터리 소재 제조에 직접 재사용될 수 있는 가치를 지닙니다. 규제 요건을 단순히 비용 부담으로만 보는 프로젝트는 규제상 포집이 요구되는 상업적으로 가치 있는 화합물을 회수할 수 있는 경제적 기회를 놓치게 됩니다. 텔루륨, 불소, 석고, 열 회수는 모두 이 프로젝트에서 규제 요건과 자원 회수 기회가 일치하는 사례입니다.
• 2
  COA 산화 탈질은 SCR이 과도하게 설계되는 습식 스크러빙 응용 분야에서 중간 정도의 NOx 농도(30~50 mg/Nm³)에 적합한 기술입니다. NOx 유입 농도가 100 mg/Nm³ 미만이고 처리 공정에 이미 습식 스크러빙 단계가 포함된 경우, COA 탈질(60% 제거, 촉매층 불필요, 스크러버 작동 온도에서 운전 가능)은 SCR(350~400°C의 온도 관리, 촉매 조달 및 교체, 암모니아 또는 요소 주입 시스템 필요)보다 경제적이고 운영상 더 적합합니다. 기술 선택은 특정 기술에 대한 사양 작성자의 숙련도가 아니라 특정 NOx 농도 수준과 처리 공정의 맥락에 따라 결정되어야 합니다.
• 3
  오염물질 농도 유입 범위가 넓기 때문에 시스템 규모는 평균값이 아닌 최악의 경우를 기준으로 설계해야 합니다. 100~500 mg/Nm³의 SO₂ 유입 농도 범위는 최소값과 최대값 사이의 5배 변동을 나타냅니다. 평균 농도(예: 300 mg/Nm³)를 기준으로 설계된 시스템에서 84%의 제거 효율을 적용하면 평균 조건에서는 48 mg/Nm³의 배출 농도를 달성하지만, 500 mg/Nm³의 최대 농도 발생 시에는 정확히 허용 기준치인 80 mg/Nm³의 배출 농도를 달성하게 되며, 운영상의 사소한 오류라도 발생하면 규정을 초과하게 됩니다. 올바른 설계 기준은 항상 최대 유입 농도이며, 평균 농도 기간 동안의 규정 준수 여유는 운영 변동성에 대비한 설계 완충 장치입니다.
• 4
  새로운 처리 시스템을 설계하는 대신 기존 공정 인프라를 활용하면 자본 비용과 설치로 인한 불편함을 줄일 수 있습니다. 본 프로젝트는 기존 시설의 기술 체계 및 공정 인프라를 기반으로 구축되었으며, 기능적 인프라를 교체하는 대신 새로운 처리 단계와 기존 장비 간의 통합 지점을 최적화했습니다. 핵심 엔지니어링 원칙은 기존 인프라가 제공할 수 있는 역량(유량, 온도, 압력, 화학적 특성)을 정확하게 파악하고 기존 시스템이 제공할 수 없는 추가적인 처리 기능만을 설계하는 것입니다. 이러한 접근 방식은 일반적으로 완전히 새로운 처리 시스템을 설계하는 것에 비해 프로젝트 투자 비용을 20~35% 절감합니다.

08 — 자주 묻는 질문

리튬 배터리 탄산염 터널 소성로 배기가스 처리: 10가지 질문에 대한 답변

EU 산업안전보건법(IED)/네덜란드 활동규정 요건에 따라 배기가스 정화 설비 개선을 계획 중인 탄산리튬 및 양극 활성물질 제조 시설의 환경 허가 담당자, 배터리 소재 생산 엔지니어, 지속가능성 팀의 질문입니다.

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